Principios de organización racional de la producción. Principios de organización racional de los procesos productivos Principios básicos de organización racional de los procesos

Proceso de producción y principios de su organización racional.

Racionalización de las actividades organizacionales. es, ante todo, un proceso que asegura un mejor y mejor estado del sistema debido a una organización clara actividades de producción, mediante el uso de los últimos logros de la ciencia y la tecnología en todos los departamentos de la empresa, incluida su gestión y las partes gestionadas.

Proceso de manufactura es un conjunto de procesos laborales individuales que tienen como objetivo la transformación de materias primas y materiales en productos terminados. El proceso de producción es la base de cualquier empresa.

Principios de organización racional del proceso productivo.

Los principios de organización racional del proceso de producción se pueden dividir en dos categorías: generales, independientes del contenido específico del proceso de producción, y específicos, característicos de un proceso particular.

Principios generales- estos son los principios que debe obedecer la construcción de cualquier proceso de producción en el tiempo y en el espacio:

El principio de especialización, que significa la división del trabajo entre divisiones individuales de la empresa y puestos de trabajo y su cooperación en el proceso de producción;

El principio de paralelismo, que prevé la simultaneidad de la ejecución partes separadas el proceso de producción asociado con la fabricación de un producto en particular;

El principio de proporcionalidad, que supone una productividad relativamente igual por unidad de tiempo de las divisiones interconectadas de la empresa.

El principio de flujo directo, que proporciona el camino más corto para el movimiento de objetos de trabajo desde el lanzamiento de materias primas o productos semielaborados hasta la recepción de productos terminados;

El principio de continuidad, que prevé la máxima reducción de interrupciones entre operaciones. El índice de continuidad se define como la relación entre el tiempo de trabajo y la duración total del proceso, incluido el tiempo de inactividad o el descanso del objeto de trabajo entre trabajos, por lugares de trabajo Oh;

El principio de ritmo, lo que significa que todo el proceso de producción y sus procesos parciales constituyentes para la fabricación de una determinada cantidad de productos deben repetirse estrictamente a intervalos regulares.

El principio del equipamiento técnico, centrado en la mecanización y automatización del proceso de producción, la eliminación del trabajo manual, monótono, pesado, nocivo para la salud humana;

El principio de susceptibilidad del proceso. La susceptibilidad de control permite aumentar el número de parámetros controlados y aumentar el grado de certeza del sistema.

El principio de adaptabilidad de la producción y procesos de gestión. Le permite cambiar rápidamente los procesos de producción y gestión a los nuevos requisitos del consumidor en la salida del sistema o su subsistema;

El principio de mejorar el sistema de gestión de la organización.

El principio de un enfoque científico de los procesos. La aplicación de enfoques científicos para el desarrollo e implementación de decisiones de gestión en el campo de la organización de la producción mejorará la organización y la eficiencia de los procesos de producción y gestión, utilizará económicamente los recursos y mejorará la calidad de los productos;

El principio de profesionalidad del equipo directivo.

5.) Ciclo de producción y su estructura Ciclo de producción- este es un período de tiempo calendario durante el cual el material, la pieza de trabajo u otro elemento procesado pasa por todas las operaciones del proceso de producción o una parte determinada del mismo y se convierte en productos terminados. Se expresa en días naturales o, en caso de baja intensidad de mano de obra del producto, en horas.

§ T por ciento,tecnología T - respectivamente, la duración de los ciclos productivo y tecnológico;

§ carril T- duración de las pausas;

§ prueba.pr- tiempo de los procesos naturales.

La estructura del ciclo productivo.

6.) Factores que afectan la duración ciclo productivo La duración del ciclo de producción se ve significativamente afectada por el tamaño de los lotes de piezas y el tipo de movimiento de los objetos de trabajo en el proceso de su procesamiento. incluye un período de trabajo operativo, así como un período de descanso al cumplir con un pedido. la duración del ciclo de producción depende del tipo y la complejidad del trabajo: aumenta con el aumento de la intensidad del trabajo Otras pausas - tecnológicas, entre oficinas, de intersección, organizativas - aumentan Gravedad específica interrupciones improductivas en el ciclo de producción. Las conclusiones que debemos sacar son las siguientes: en el cumplimiento de pedidos de baja intensidad laboral son de suma importancia las medidas organizativas y tecnológicas que aseguren la continuidad de las operaciones, y en el cumplimiento de pedidos con intensidad laboral de más de un turno, además, un aumento en el trabajo por turnos, la cantidad de días libres al cumplir con los pedidos y el crecimiento del número tecnológicamente posible de empleados al cumplir con un pedido.

7.) El concepto de la capacidad productiva de la empresa, sus determinantes y formas de incrementar su aprovechamiento. La capacidad de producción de la empresa es la máxima producción posible de productos por unidad de tiempo en términos físicos en la gama y surtido establecidos por el plan, con pleno uso de equipos y áreas de producción, teniendo en cuenta el uso de tecnología avanzada, mejorando el organización de la producción y del trabajo, asegurando una alta calidad del producto. Los principales factores que determinan el valor de la capacidad de producción de la empresa son: la composición y el número de máquinas, mecanismos, unidades, etc. instalados; normas técnicas y económicas para el uso de máquinas, mecanismos, unidades, etc.; el grado de progresividad de la tecnología y la tecnología de producción; fondo de tiempo de operación de equipos; el nivel de organización de la producción y el trabajo; área de producción de la empresa (talleres principales); la nomenclatura planificada y surtido de productos que afectan directamente la intensidad de mano de obra de la producción con este equipo. La capacidad de producción de la empresa se determina en términos físicos en la gama de productos fabricados por la planta. El cálculo de la capacidad de producción se lleva a cabo para todas las unidades de producción de la empresa en secuencia. Para calcular la potencia, la principal activos de producción Las principales formas de aumentar el uso de las capacidades de producción: 1. Mejorar el uso de la flota de equipos, incluida la reducción del tiempo de permanencia en la instalación, aumentando la participación de los equipos operativos. 2. Mejorar el uso del fondo de tiempo de funcionamiento de un equipo, incluido el aumento de la relación de turnos; reducción del tiempo de inactividad; reducción del tiempo de las reparaciones previstas. 3. Aumentar la productividad del equipo, incluida la reducción del costo del tiempo auxiliar, reducir el costo del tiempo de la máquina principal al aumentar la velocidad de operación, intensificar los procesos de trabajo

8.) Indicadores que caracterizan el uso de equipos y capacidad de producción

Indicadores que caracterizan el uso de los equipos y la capacidad de producción.

La capacidad de producción de una empresa se define como la suma de la capacidad de producción de las líneas de producción disponibles en la producción principal. En el caso de que la producción principal consista en varios talleres con especialización temática, capacidad productiva empresas consiste en la capacidad de estas tiendas. La potencia de cada taller se obtiene sumando la potencia de sus líneas de producción. La capacidad de producción de una empresa puede cambiar a lo largo del año. La razón es una serie de factores: la introducción de nuevos equipos, la modernización de equipos antiguos, la eliminación de equipos desgastados, el cambio en los estándares de la industria utilizados en el cálculo (estándares técnicos para la productividad de máquinas líderes, estándares para reparación paradas), etc

Hay tres indicadores de capacidad de producción: capacidad de entrada (al comienzo del período de planificación); potencia de salida (al final del período de planificación); Capacidad media anual.

9.) Tipos de producción y sus características técnicas y económicas

Hay tres tipos de producción: individual, en serie, en masa.

La producción única se caracteriza por un pequeño volumen de producción de productos idénticos, cuya refabricación y reparación, por regla general, no están previstas. Índice de consolidación de transacciones para producción única generalmente por encima de 40. La producción en serie se caracteriza por la fabricación o reparación de productos en lotes que se repiten periódicamente. Según el número de productos en un lote o serie y el valor del coeficiente de consolidación de las operaciones, se distingue la producción a pequeña, mediana y gran escala. Para la producción a pequeña escala, el coeficiente de operaciones de fijación es de 21 a 40 (inclusive), para la producción a mediana escala, de 11 a 20 (inclusive), para la producción a gran escala, de 1 a 10 (inclusive). La producción en masa se caracteriza por un gran volumen de producción de productos que se fabrican o reparan continuamente durante mucho tiempo, durante el cual la mayoría de los lugares de trabajo realizan una sola operación de trabajo. Se supone que el coeficiente de operaciones de fijación para la producción en masa es 1.

10.)Métodos de organización de la producción.

Las organizaciones de producción son un conjunto de métodos, técnicas y reglas para la combinación racional de los elementos principales del proceso de producción en el espacio y el tiempo en las etapas de funcionamiento, diseño y mejora de la organización de producción. Método de organización de la producción individual. utilizado en condiciones de una sola producción o su producción en pequeños lotes e implica: falta de especialización en el lugar de trabajo; el uso de equipos universales, su ubicación en grupos según su finalidad funcional; movimiento secuencial de partes de una operación a otra en lotes. Método de producción de flujo utilizado en la fabricación de productos del mismo nombre o rango de diseño e implica una combinación de las siguientes técnicas especiales edificio organizativo proceso de producción: la ubicación de los puestos de trabajo a lo largo del camino proceso tecnológico; especialización de cada centro de trabajo en la realización de una de las operaciones; transferencia de objetos de trabajo de una operación a otra por pieza o en pequeños lotes inmediatamente después del final del procesamiento; Método de organización grupal de la producción. se utiliza en el caso de una gama limitada de productos estructural y tecnológicamente homogéneos fabricados en lotes repetitivos. La esencia del método es centrarse en el área. varios tipos equipo tecnológico para procesar un grupo de piezas de acuerdo con un proceso tecnológico unificado. Rasgos característicos dicha organización de la producción son: especialización detallada de las unidades de producción; lanzamiento de piezas a producción en lotes de acuerdo con programas especialmente desarrollados.

11.) Organización del trabajo operativo y productivo y rítmico de la empresa.

La tarea principal es determinar y mantener los parámetros óptimos de la organización del proceso de producción de la empresa, asegurando su flujo más eficiente en condiciones específicas. La planificación operativa de la producción consiste en el desarrollo de tareas específicas de producción por períodos cortos de tiempo tanto para la empresa en su conjunto como para sus divisiones, y en la regulación operativa del progreso de la producción de acuerdo con los datos operativos de contabilidad y control.

12) Organización de la preparación de la producción para el lanzamiento de nuevos productos. Etapas de preparación.

El proceso de preproducción es un tipo de actividad que combina el desarrollo de información científica y técnica con su transformación en un objeto material: nuevos productos.

De acuerdo con el tipo y naturaleza del trabajo, los procesos de preparación de la producción se dividen en investigación, diseño, tecnológico, producción y económico. La identificación de estos procesos se basa en la forma actividad laboral. Los procesos de investigación científica, desarrollo técnico y organizacional y otros trabajos de ingeniería son los principales para la etapa preparatoria. Incluyen: investigación, cálculos de ingeniería, diseño de estructuras, procesos tecnológicos, formas y métodos de organización de la producción, experimentación, calculos economicos y justificación.

Fundamentos de la organización de la preparación de la producción.

La tarea principal de la preproducción es la creación y organización del lanzamiento de nuevos productos.

La organización de la preparación de la producción se expresa en las siguientes actividades:

– definición del propósito de la organización y su orientación hacia el logro de este objetivo;

- establecimiento de una lista de todos los trabajos que deben realizarse para lograr el objetivo de crear tipos específicos de nuevos productos;

- crear o mejorar estructura organizativa sistemas de preparación de la producción en la empresa;

- asignación de cada obra a la división correspondiente de la empresa;

- organización del trabajo sobre la creación de nuevos tipos de productos a tiempo;

13.) Organización de la preparación de la producción para el lanzamiento de nuevos productos. Métodos de preparación. La eficiencia del proceso de desarrollo está determinada en gran medida por el método elegido de transición a la producción de nuevos productos, es decir, la sustitución de diseños dominados en la producción por otros nuevos. Con una variedad de procesos para actualizar productos de ingeniería, se pueden distinguir tres métodos característicos de transición a nuevos productos: secuencial, paralelo, paralelo-secuencial. En consistente el método de transición, la producción de nuevos productos comienza después del cese completo de la producción de productos descontinuados de la producción. Paralela el método de transición se caracteriza por la sustitución gradual de productos retirados de la producción por otros de nuevo desarrollo. En este caso, al mismo tiempo que se reduce la producción del modelo antiguo, se produce un aumento de la producción del nuevo. Su principal ventaja en comparación con el método secuencial es que es posible reducir significativamente o incluso eliminar las pérdidas en la producción total durante el desarrollo de un nuevo producto. Método paralelo-serie La transición se usa ampliamente en la producción en masa cuando se desarrollan nuevos productos que difieren significativamente en el diseño de los descontinuados. La empresa crea áreas adicionales donde comienza el desarrollo de un nuevo producto; se organiza el lanzamiento de los primeros lotes de nuevos productos. Después de una breve parada, durante la cual se lleva a cabo la replanificación del equipo, se organiza la producción de nuevos productos en la producción principal.

La infraestructura de producción de la empresa está representada por sus divisiones estructurales, cuya tarea es proporcionar a la producción recursos materiales y energéticos, equipos tecnológicos, herramientas, mantenimiento y ajuste de equipos. Estas tareas son resueltas por las unidades auxiliares y auxiliares y el servicio de apoyo a la producción.

El objetivo principal de la infraestructura de producción es garantizar el funcionamiento fluido y rítmico de las principales unidades de producción, lo que contribuye a la ganancia planificada.

La composición de la infraestructura de producción se forma según los detalles y el volumen de la producción principal y las características de la infraestructura externa. La composición típica de la infraestructura incluye las siguientes unidades:

Servicio de reparación - departamento Cap. mecánica y construcción de capital, talleres de reparación y mecánica, reparación y construcción;

Servicio de herramientas: departamento de herramientas, taller para la fabricación y reparación de herramientas y equipos tecnológicos, instalaciones de herramientas;

Servicio de suministro de recursos materiales - departamentos de suministro y ventas, almacén central, almacenes de divisiones, almacén de productos terminados, medios de transporte;

Servicio de Energía - Departamento Cap. energía, centros de transformación, compresores, calderas, calderas y otras instalaciones de suministro de energía

15) Instalaciones de herramientas, reparación, energía, transporte y almacenamiento de la empresa. instrumental la economía en la empresa se crea para realizar el trabajo de proporcionar a la producción herramientas y equipos tecnológicos, organizar su almacenamiento, operación y reparación. Estructura y formas organizativas economía de herramientas son muy diversas y dependen del tipo de producción, el tipo de productos, su diseño y complejidad tecnológica y volumen de producción. La economía de herramientas en la empresa incluye: * enlaces de producción (secciones, talleres) para la fabricación de herramientas; * almacén y componentes (almacén central de herramientas, almacenes de distribución de herramientas de taller); *divisiones para la restauración y reparación de herramientas; subdivisiones en el suministro de herramientas de los lugares de trabajo. Tarea principal transporte La economía en la empresa es el mantenimiento oportuno e ininterrumpido de la producción mediante vehículos para el movimiento de mercancías durante el proceso de producción. Según su finalidad, los vehículos se pueden dividir en: Transporte externo proporciona comunicación entre la empresa, sus almacenes de materiales y técnicos, almacenes de productos terminados con empresas proveedoras, contratistas, estaciones de transporte ferroviario, acuático y aéreo. Transporte entre tiendas realiza las funciones de enlace entre los talleres de la empresa, sus almacenes, servicios y otros instalaciones de produccion. transporte dentro de la tienda mezclará productos en el taller durante el proceso de producción, moviendo materias primas, materiales y componentes y ensamblajes no solo del almacén a los lugares de trabajo, sino también entre lugares de trabajo, así como puestos de control. tarea principal economía energética es un suministro confiable e ininterrumpido de la empresa con todo tipo de energía de los parámetros establecidos a un costo mínimo. El volumen y la estructura de los recursos energéticos consumidos dependen de la capacidad de la empresa, el tipo de productos fabricados, la naturaleza de los procesos tecnológicos, así como las conexiones con los sistemas energéticos regionales. La tarea de la economía energética también incluye la implementación de las reglas para la operación de equipos eléctricos, la organización de su Mantenimiento y reparación, realizando actividades encaminadas al ahorro energético y de todo tipo de combustibles, así como medidas de mejora y desarrollo de las instalaciones energéticas de la empresa. Reparar doméstico - En el proceso de operación, los equipos tecnológicos están sujetos a desgaste físico y moral y requieren un mantenimiento constante. El rendimiento del equipo se restablece mediante su reparación. Además, durante la reparación, no solo se debe restaurar el estado original del equipo, sino que también es necesario mejorar significativamente su funcionamiento básico. especificaciones a través de la modernización. La esencia de la reparación radica en la conservación y restauración de alta calidad del rendimiento del equipo mediante la sustitución o restauración de piezas desgastadas y mecanismos de ajuste. Funciones depósito economía: *aceptación de bienes materiales; * preparación preliminar de materiales para el consumo de producción (desembalaje, clasificación, etc.); * garantizar la seguridad de los bienes materiales; * subensamblaje de materiales para su posterior entrega completa a las áreas de trabajo; * organización de emisión y entrega de bienes a los consumidores; * suministro de producción con todos los materiales necesarios; *Envío de productos terminados.

16.) Organización del control técnico de calidad. Calidad del producto, sus indicadores y métodos de evaluación. Los objetos de control técnico son: materiales entrantes, productos semielaborados para etapas diferentes manufactura, productos terminados, medios de producción, procesos y regímenes tecnológicos, la cultura general de producción. Los ejecutores de las operaciones de control son: el departamento de control técnico (OTK), representantes del jefe metalúrgico, tecnólogo, energía, mecánicos, trabajadores de producción. Control de calidad de lo producido. productos de venta libre realiza en las siguientes áreas principales: control documentación técnica y procesos tecnológicos, asegurando la confiabilidad de los productos recibidos, el trabajo de recuperación, el uso de instrumentos de medición, el cumplimiento de las reglas de aceptación metrológica. Métodos para evaluar el nivel de calidad del producto: Método diferencial: basado en el uso de indicadores únicos. Método cualitativo: basado en el uso de un indicador generalizado de la calidad del producto. Método mixto: basado en el uso simultáneo de indicadores únicos y complejos (generalizados) para evaluar la calidad del producto /

17) Organización del soporte material y técnico de la empresa. El Servicio de Logística está encabezado por el Departamento MTS (OMTS). tarea OMTS- soporte material ininterrumpido de la producción de acuerdo con el plan de producción. El plan de logística es un conjunto de documentos de liquidación que justifican la necesidad de recursos materiales de la empresa y determinan las fuentes de su cobertura. Se compara en forma de un balance MTS. El plan MTS se desarrolla teniendo en cuenta: 1. programa de producción 2. estándares de existencias recursos materiales; 3. normas para el consumo de materias primas, materiales, productos semiacabados, combustible, componentes 4. planes para la construcción de capital, reconstrucción, preparación para la producción de nuevos productos, trabajos de reparación y operación de equipos, edificios, estructuras , instalaciones del hogar, etc .; 5. saldos de recursos materiales al principio y al final del período de planificación;

18.) Organización de ventas de productos a empresas. Organización de ventas: el último y más importante hito actividad de cualquier organización en el campo de la producción. Al hacer cálculos para la apertura o el desarrollo de la producción, primero estudian el mercado de ventas de productos. Con base en esta información, determinan la estrategia, las tácticas y elaboran un plan de negocios. Para organizar la comercialización de productos terminados, se realiza un estudio de la demanda de los consumidores. Para ello, analizan el público objetivo, su nivel de ingresos, preferencias tradicionales, fluctuaciones estacionales de la demanda, ofertas de la competencia, etc. Cuanto más competitivo sea el precio, más amplio será el mercado para el producto. El costo de producción no es el menos afectado por los costos de transporte, la disponibilidad, ubicación y equipamiento de los almacenes, el servicio prestado, etc. La organización de marketing se basa en investigación de mercado. Se estudian los recursos de la empresa para ingresar al mercado, se evalúa el riesgo comercial. La organización de las ventas de productos, en última instancia, está enfocada al consumidor, para quien puede ser de interés el servicio de garantía y posgarantía, el refinamiento y la preparación previa a la venta de los productos.

19.) Enfoque logístico para gestionar los flujos de materiales. La logística es la ciencia de la planificación, el control y la gestión del transporte, el almacenamiento y otras operaciones tangibles e intangibles realizadas en el proceso de llevar materias primas y materiales a una empresa manufacturera, el procesamiento en la planta de materias primas, materiales y productos semiacabados, llevar productos terminados al consumidor de acuerdo con los intereses y requerimientos de este último, así como la transferencia, almacenamiento y procesamiento de información relevante.

El enfoque logístico para administrar los flujos de materiales implica la asignación de un servicio logístico especial basado en la integración de eslabones individuales de la cadena de transporte de materiales en un solo sistema: sistema logístico capaz de responder adecuadamente a las perturbaciones ambiente externo.

El propósito del sistema logístico es la entrega de materiales, productos y bienes a un lugar determinado, en la cantidad y variedad adecuadas, preparados en la mayor medida posible para el consumo industrial o personal a un nivel de costos determinado. Las actividades en el campo de la logística son diversas.

El flujo material se forma como resultado de una combinación de ciertas acciones con objetos materiales. Estas actividades se denominan operaciones logísticas.

Hay flujos de materiales internos y externos, de entrada y salida.

El flujo de material externo fluye en el entorno externo, fuera del sistema logístico,

Interno - dentro del sistema.

El flujo de material de entrada ingresa al sistema logístico desde el entorno externo,

Salida, por el contrario, al medio exterior.

Los flujos de materiales se forman como resultado de las actividades. varias empresas y organizaciones, estas pueden ser empresas de transporte uso común, diversas empresas de transporte, organizaciones intermediarias comerciales, fabricantes y empresas comercio al por mayor etc Forman flujos de materiales, se lleva a cabo el proceso de movimiento de mercancías, evalúan de forma independiente la situación específica y toman decisiones. En condiciones competencia el uso de métodos logísticos es una gran ventaja.

20.) Organización del trabajo en la empresa.

La organización del trabajo en las empresas incluye un sistema de medidas destinadas a crear las condiciones más favorables para el uso eficiente del tiempo de trabajo, materiales y equipos en aras de aumentar la producción, aumentar la productividad laboral y crear condiciones de trabajo normales y saludables.

Los principales elementos de la organización del trabajo son: la división y cooperación del trabajo y, en consecuencia, la colocación de los trabajadores en la producción; organización de puestos de trabajo; establecer un horario de trabajo; regulación técnica del trabajo; organización de salarios; organización de la competición socialista.

La tarea principal de la organización laboral es crear las condiciones para el crecimiento constante de la productividad laboral. El aumento de la productividad del trabajo es el principal indicador del progreso técnico y la fuente más importante de crecimiento del bienestar de las personas.

Una de las tareas de la organización laboral es fortalecer la disciplina laboral. De gran importancia para el fortalecimiento de la disciplina laboral en la empresa son los "Reglamentos Internos". Definen los deberes de la administración, trabajadores y empleados de la empresa.

La dirección principal en el campo de la mejora de la organización del trabajo es: la distribución de los trabajadores en turnos, la instrucción de los trabajadores, el endurecimiento de la jornada laboral y la garantía de un mejor uso de los equipos, la mejora de las habilidades de los trabajadores y la implementación de medidas para la protección y seguridad laboral.

21) Reglamento técnico del trabajo

La regulación técnica del trabajo es el proceso de fijación de un tiempo específico para la realización de procesos de trabajo (operaciones) en ciertas condiciones organizativas y técnicas basadas en el uso racional de las capacidades de producción del equipo y el lugar de trabajo, teniendo en cuenta las mejores prácticas.

Dado tiempo de trabajo, establecidos con la ayuda del reglamento técnico, se basan en los parámetros organizativos y técnicos del proceso de producción, y también tienen en cuenta los factores fisiológicos de una persona (la necesidad de descansos y necesidades personales). Una consideración adicional más amplia de, por ejemplo, factores neuropsicológicos, de estrés emocional, sociales y económicos conduce a un tiempo predeterminado con base científica.

Las principales tareas del racionamiento laboral es establecer una medida de los costos laborales, cuya expresión específica son:

Límites de tiempo;

estándares de producción;

estándares de servicio;

Normas numéricas.

Norma de tiempo: el tiempo asignado para la producción de una unidad de producción o la realización de un determinado trabajo (en horas, minutos, segundos).

La tasa de producción es la cantidad de producción que debe producir un trabajador por unidad de tiempo.

La tasa de servicio es el número de equipos, espacio de producción, etc., establecidos para el servicio por uno o un grupo de trabajadores.

La tarifa de tiempo de servicio es el tiempo necesario y suficiente para dar servicio a un equipo durante un período de calendario determinado (un turno, mes).

La tasa de recuento es el número de empleados establecidos para dar servicio a la instalación o realizar una cierta cantidad de trabajo.

22) Experiencia extranjera en el desarrollo de la producción. Sistema Kanban.

Las empresas extranjeras están haciendo todo lo posible para reducir los costos de producción de acuerdo con el principio de "reducir los costos eliminando el desperdicio". Esto significa la introducción de tal sistema de organización que excluirá por completo las pérdidas sobre la base de que cualquier exceso del mínimo equipo necesario, las existencias de materiales y componentes, así como el número de trabajadores es una fuente de aumento de los costos.

Para evitar un inventario desequilibrado, un exceso de equipos y trabajadores, se ha creado un sistema de organización de la producción que puede adaptarse a las fluctuaciones que se producen debido a interrupciones en la producción o cambios en la demanda. El sistema que garantiza la regulación operativa de la cantidad de productos de producción en cada etapa de producción se denominó "Kanban", o "justo a tiempo".

El sistema "justo a tiempo" se desarrolló y puso en práctica por primera vez en la empresa automovilística japonesa Toyota. A primera vista, los principios del sistema "justo a tiempo" están en conflicto con los principios tradicionales de la organización de la producción. Su esencia se reduce al rechazo de la producción en grandes lotes y la creación de una producción continua multitema. Al mismo tiempo, el suministro se realiza en lotes tan pequeños que, en esencia, se convierte en una pieza.

El significado del trabajo según el sistema "justo a tiempo" es que en todas las fases del ciclo de producción el producto semielaborado requerido llega al lugar de la operación de producción subsiguiente exactamente cuando se necesita. El sistema se enfoca en producir productos terminados y entregarlos solo cuando sea necesario. red comercial, entregar el producto a la siguiente etapa del proceso de producción cuando se necesite allí.

23) La naturaleza cíclica de los procesos de gestión. Conceptos de gestión empresarial.

El proceso de gestión de la producción, llevado a cabo por el aparato de control, tiene un carácter cíclico continuo y se desarrolla en el tiempo y el espacio. De acuerdo con sus parámetros de tiempo, puede medido en duración - desde varios minutos hasta varios meses. Las características espaciales del proceso de gestión pueden extenderse desde grupos, equipos de ejecutantes hasta la empresa en su conjunto. Así, el ciclo de control se caracteriza por dos tipos de medidas: el tiempo de ciclo y el marco espacial del ciclo.
Duración de los procesos de control (ciclos de control) consiste en tiempo para la recolección, transmisión y procesamiento de la información; desarrollo y toma de decisiones; organización de la ejecución de las decisiones.
Las actividades del jefe de producción según su tecnología se dividen en tres ciclos principales, dentro de los cuales se realizan diversas operaciones y procedimientos (Fig. 30); 1) ciclo de información- Y (búsqueda, recopilación, transferencia, procesamiento, almacenamiento de información científica, técnica, económica, contable y de otro tipo. Esto lo realizan principalmente técnicos y especialistas); 2) ciclo de pensamiento lógico- desarrollo y adopción de decisiones gerenciales - R (investigación, desarrollo científico, técnico y de otro tipo, cálculos técnicos y económicos, pronósticos, toma de decisiones sobre temas económicos, organizacionales, sociales y otros. Principalmente especialistas y ejecutivos empresas y organizaciones); 3) ciclo organizativo- impacto organizacional en el objeto de gestión para la implementación de la solución - O (selección y colocación de personal, briefing, entrega de tareas a los ejecutores, planificación operativa, organización procesos laborales personal, despacho, coordinación, control de ejecución, etc. Los jefes de línea se emplean principalmente aquí).
Se aceptan tres tipos de información en la entrada del bucle AND: 1) externo (a); 2) interno, del objeto de control (b]); 3) información que ingresa a través del ciclo O(durante el impacto organizacional en el objeto de control, se forman muchos flujos de información entre los enlaces individuales del sistema de control).
A la salida del ciclo AND (y a la entrada del ciclo P) se encuentra la información debidamente procesada necesaria para que el gerente prepare y tome la decisión gerencial apropiada.
A la salida del ciclo P (respectivamente, a la entrada del ciclo O), se toman decisiones orales o escritas, órdenes, órdenes, instrucciones y otra información directiva.
Finalmente, a la salida del ciclo O, se realizan las funciones de organización de la producción, las cuales son ejecutadas por los gerentes con la ayuda de un sistema apropiado de métodos de gestión.
En cualquier nivel de gestión, se realizan los tres ciclos de procedimientos. Se combinan entre sí (por niveles) a través de ciclos OI, es decir, en el nivel de gestión de una empresa (organización), entre las operaciones organizacionales, se establecen tareas, se transmiten instrucciones e información directiva a los gerentes de nivel inferior, quienes, a su vez, aceptan y habiendo procesado directivas, planeamiento y demás información, toman decisiones, organizan su ejecución y realizan el mismo proceso en relación al siguiente nivel, etc.

Principios de gerencia

Los principios de gestión son las ideas, patrones y reglas de conducta fundamentales para los gerentes en la implementación de las funciones gerenciales. El principio fundamental en la gestión es el principio de combinación óptima de centralización y descentralización en la gestión, distribución óptima (delegación) de poderes en la toma de decisiones gerenciales;
- el principio del uso hábil de la unidad de mando y la colegialidad en la gestión. La colegialidad implica el desarrollo de una decisión colegiada o colectiva basada en las opiniones de los líderes en varios niveles, así como de los ejecutores de decisiones específicas;
- el principio de validez científica de la gestión, es decir, todas las acciones de gestión deben llevarse a cabo sobre la base de la aplicación metodos cientificos y enfoques;
- el principio de planificación, es decir, el establecimiento de las principales direcciones, tareas, planes para el desarrollo de la organización en el futuro;
- el principio de combinar derechos, deberes y responsabilidades, es decir, todos en la organización están dotados de actos específicos, son responsables del cumplimiento de las tareas que se le asignan;
- el principio de motivación, es decir, cuanto más cuidadosamente implementen los gerentes el sistema de recompensas y castigos, más efectivo será el programa de motivación e incentivo de las personas a actividades para lograr los objetivos de la organización y del individuo;
- el principio de democratización de la gestión - participación en la gestión de la organización de todos los empleados.
G. Kunz y S. O "Donnell en el libro "Principios de gestión: análisis de funciones de gestión" distinguen 10 principios de planificación, 15 - organización, 10 - motivación y 14 - control.
Los métodos de gestión son un conjunto de técnicas y formas de influir en un objeto de gestión para lograr los objetivos establecidos por la organización.

Existen los siguientes métodos de control:
- organizativo y administrativo, basado en directivas directas;
- económico, debido a incentivos económicos;
- sociopsicológico, utilizado para aumentar la actividad social de los empleados.

Los métodos organizativos y administrativos de gestión se basan principalmente en la autoridad del jefe, sus derechos, la disciplina y la responsabilidad inherentes a la organización.

25) Sistema de métodos de gestión. Los métodos organizacionales-administrativos son métodos de coerción que se mantienen vigentes hasta que el trabajo se convierte en la primera necesidad de la vida.

El sistema de métodos organizativos y administrativos puede representarse como una combinación de dos elementos equivalentes: el impacto en la estructura de gestión (regulación de actividades y regulación en el sistema de gestión) y en el proceso de gestión (elaboración, adopción, organización de ejecución y control sobre las decisiones de gestión, de hecho, la influencia administrativa del jefe sobre el colectivo en su conjunto y el individuo en particular).
El impacto organizacional y administrativo incluye los siguientes componentes: tipos y tipos de impacto, destinatario, establecimiento de la tarea y determinación del criterio para su implementación, establecimiento de responsabilidad, instrucción de subordinados, etc.

Métodos económicos.
Propósito de uso (propósito)- creación de condiciones para la más completa satisfacción de los intereses y necesidades económicas de cada empleado y de la organización en su conjunto.

Métodos socio-psicológicos.
Los resultados del parto dependen en gran medida de una serie de factores psicológicos.
Los métodos sociopsicológicos son un conjunto de formas específicas de incidir en las relaciones y conexiones personales que surgen en los colectivos laborales, así como en los procesos sociales que en ellos se desarrollan.

El objetivo principal de aplicar estos métodos- la formación de un clima sociopsicológico positivo en el equipo, por lo que se resolverán en gran medida las tareas educativas, organizativas y económicas, es decir. los objetivos establecidos para el equipo se pueden lograr con la ayuda de uno de los criterios más importantes para la eficacia y la calidad del trabajo: el factor humano.

El principal medio para influir en el equipo es la persuasión. Al persuadir, el líder debe tener en cuenta la naturaleza del comportamiento humano y las relaciones humanas en el proceso de actividad conjunta tanto como sea posible.

a la moral y cualidades comerciales el gerente que utiliza estos métodos exige mucho. Debe tener habilidades organizativas y conocimientos en el campo de la psicología social.

Como formas de impacto sociopsicológico podemos recomendar: la planificación desarrollo Social colectivos laborales, concursos económicos, permanentes reuniones de producción que actúan como métodos de gestión y como forma de participación de los trabajadores en la gestión, etc.

La necesidad de utilizar estos métodos en la práctica de la gestión de una organización es obvia, porque permiten tener en cuenta los motivos de acción y las necesidades de los empleados de manera oportuna, ver las perspectivas de cambio de una situación particular y tomar decisiones de gestión óptimas.

26.) Organización de la estructura de gestión empresarial. La capacidad de una empresa para adaptarse a los cambios en el entorno externo está influenciada por cómo se organiza la empresa, cómo se construye la estructura de gestión. La estructura organizacional de una empresa es un conjunto de vínculos (divisiones estructurales) y vínculos entre ellos. Considere una estructura organizativa lineal. Se caracteriza por una vertical: gerente superior - gerente de línea (subdivisiones) - ejecutantes. Sólo hay enlaces verticales. En las organizaciones simples, no hay unidades funcionales separadas. Esta estructura está construida sin resaltar características.

A medida que la empresa crece, por regla general, la estructura lineal se transforma en una estructura de personal lineal. Es similar al anterior, pero la gestión se concentra en la sede. Aparece un grupo de empleados que no dan órdenes directamente a los ejecutores, sino que realizan labores de consultoría y preparan decisiones gerenciales. Con una mayor complicación de la producción, existe la necesidad de especialización de trabajadores, secciones, departamentos de talleres, etc., y se está formando una estructura de gestión funcional. La distribución del trabajo se produce por función. En relación con la necesidad de acelerar el ritmo de renovación de productos, surgieron estructuras de gestión programa-objetivo, que se denominaron matrices. La esencia de las estructuras matriciales es que se crean grupos de trabajo temporales en las estructuras existentes, mientras que los recursos y empleados de otros departamentos se transfieren al jefe del grupo en doble subordinación.

27.) El concepto de gestión, sus tipos y formas.

La gestión es la gestión de organizaciones socioeconómicas en una economía de mercado, cuyos objetivos, por regla general, son económicos. La administración es un campo de conocimiento y actividad profesional dirigidos a dar forma y asegurar el logro de los objetivos de la organización a través del uso racional de los recursos disponibles. Inicialmente, la gestión comenzó a desarrollarse como una teoría de la gestión de la producción y luego se transformó en una teoría de la gestión del comportamiento de actividad de las personas. gestión de la producción, gestión financiera, gestión de la innovación, gestión de inversiones, gestión de crisis, dirección estratégica, gestión internacional. La forma de gestión es una combinación determinada en el tiempo y el espacio de los elementos del proceso de gestión con un nivel apropiado de su integración, expresado por un sistema de vínculos estables. Formas de gestión: dirección por objetivos; gestión basada en resultados; gestión basada en controles y órdenes sistemáticos; gestión basada en necesidades e intereses; gestión en situaciones especiales; gestión basada en la revitalización; gestión basada en inteligencia artificial

28.) Funciones de dirección.

Las funciones de gestión son partes integrales de cualquier proceso de gestión, independientemente de las características (tamaño, propósito, forma de propiedad, etc.) de una organización. El proceso de gestión (gestión) tiene cinco funciones interrelacionadas, a saber:

planificación;

organización;

motivación;

control;

coordinación.

planificación. Implementándolo, un empresario o gerente, sobre la base de un análisis profundo y completo de la situación en la que este momento se ubica la empresa, formula sus metas y objetivos, desarrolla una estrategia de acción, elabora los planes y programas necesarios. organización. La tarea de esta función es formar la estructura de la organización, así como proporcionar todo lo necesario para su trabajo: personal, materiales, equipos, edificios, en efectivo etc

La motivación es una actividad encaminada a activar a las personas que trabajan en una organización y alentarlas a trabajar de manera efectiva para lograr las metas establecidas en los planes. El control es un proceso que asegura el logro de las metas de la organización. Es necesario para detectar y resolver los problemas que surgen antes de que se vuelvan demasiado serios, y también puede usarse para estimular el desempeño exitoso. coordinación. Su tarea es lograr la coherencia en el trabajo de todas las partes de la organización mediante el establecimiento de conexiones racionales (comunicaciones) entre ellos.

29.) Planificación de las actividades de la empresa. Formas y tipos.

La planificación es una parte natural de la gestión. Desde esta perspectiva, la planificación responde a tres preguntas básicas:

¿Dónde está ubicada la empresa actualmente? Se determina la posición económica de la empresa, cuáles son los resultados y condiciones de sus actividades. Fuerte y lados débiles en áreas tan importantes como finanzas, marketing, producción, Investigación científica, recursos laborales para determinar lo que la empresa puede lograr de manera realista.

¿A dónde queremos ir? Evaluar la competencia, los clientes, las leyes, los hechos políticos, Condiciones económicas, tecnología, suministro, etc., la gerencia determina cuáles deben ser los objetivos de la organización y qué puede interferir con su logro. ¿Cómo, con qué recursos la empresa va a lograr sus objetivos? ¿Se determinan las funciones y responsabilidades de los empleados?Respondiendo a estas interrogantes, el proceso de planeación comprende tres etapas principales: Establecimiento oportuno de indicadores cuantitativos claros, metas que la empresa debe alcanzar. Determinación de las principales acciones que deben llevarse a cabo para lograr los objetivos, teniendo en cuenta el impacto de los factores externos y las capacidades internas existentes en la empresa. Desarrollo de un sistema de planificación flexible que asegure la consecución de los objetivos. Las empresas utilizan métodos de planificación tales como: hoja de balance, análisis de liquidación, análisis de gráficos, programas específicos, económico-matemático.

30) La estructura del plan anual de la empresa.

plan actual es un programa completo de producción, técnica y actividades financieras de toda la entidad económica para el año previsto, desarrollado sobre la base de plano de perspectiva, Tareas organización de gestión y adoptó normas y estándares técnicos y económicos progresivos para el uso de los recursos productivos. Con la ayuda de indicadores cuantitativos, se expresa el volumen de producción, el número de trabajadores, etc. Los indicadores cualitativos caracterizan el nivel de uso de los recursos laborales y de producción (reducción del costo de producción, aumento de la rentabilidad de la producción, aumento de la productividad laboral, eficiencia en el uso del capital fijo y de trabajo, capacidades de producción, etc.). El plan anual de la empresa incluye las siguientes secciones lógicamente interconectadas. 1. Plan para la producción y venta de productos; 2. Plan de desarrollo científico y tecnológico, mejora de la producción y gestión; 3. Plan de mejora de la eficiencia productiva; 4. Plan de inversión y construcción de capital; 5. Plan de logística; 6. Plan de trabajo y salarios; 7. Plan de beneficio, costos de producción y rentabilidad de la producción; 8. Plan de fondos de estímulo económico; 9. Plan para el desarrollo social del equipo empresarial; 10. Plan de protección ambiental; 11. Plan para actividad económica exterior; 12. Plan financiero empresas; 13. Principales indicadores (cuadro resumen de los principales indicadores indicadores económicos).

31.)Sistema de informacion administración. Un sistema de información de gestión es un entorno operativo que puede proporcionar a los gerentes y especialistas información actualizada y confiable sobre todos los procesos comerciales de una empresa necesarios para planificar operaciones, su implementación, registro y análisis. Niveles de gestión y servicios: Jefe de empresa, Servicios financieros y contables, Gestión de producción, Servicios de marketing, Servicios de contabilidad de almacén.

32.) Planificación en las condiciones de los sistemas de control automatizado.

ACS B economía de mercado independientes, productores independientes de bienes y servicios, así como todos aquellos que aseguren la continuidad del ciclo "ciencia - tecnología - producción - comercialización - consumo" no podrán operar con éxito en el mercado sin información. Un empresario necesita información sobre otros fabricantes, sobre consumidores potenciales, sobre proveedores de materias primas, componentes y tecnología, sobre precios, sobre la situación en mercado de insumos primarios y los mercados de capitales, sobre la situación en la vida empresarial, sobre la situación económica y política general no solo en el propio país, sino en todo el mundo, sobre las tendencias de desarrollo económico a largo plazo, las perspectivas para el desarrollo de la ciencia y la tecnología y los posibles resultados, sobre condiciones legales gestión, etc. En este sentido, conviene analizar el mercado de la información, una parte importante de cuyos servicios se relacionan con el ámbito de la información empresarial.

El mercado de la información moderno incluye tres áreas que interactúan: - información; - transacciones electrónicas; – comunicaciones electrónicas.

33) Plan de negocios empresas

- un plan, un programa para la implementación de operaciones comerciales, acciones de la empresa, que contiene información sobre la empresa, el producto, su producción, mercados de ventas, marketing, organización de operaciones y su efectividad. Un plan de negocios es una descripción concisa, precisa, accesible y comprensible del negocio propuesto, la herramienta más importante cuando se considera una gran cantidad de situaciones diferentes, que le permite elegir el resultado deseado más prometedor y determinar los medios para lograrlo. Un plan de negocios es un documento que formula los objetivos de la empresa, da su justificación, determina las formas de lograr los medios necesarios para la implementación y final. indicadores financieros trabajo. Objetivos: *da respuesta al inversor a la pregunta de si merece la pena invertir en este proyecto de inversión; * sirve como fuente de información para las personas que implementan directamente el proyecto; * al tomar una decisión sobre la emisión de un préstamo, el prestamista recibe información completa sobre el negocio existente del prestatario y su desarrollo después de recibir el préstamo. Tareas: 1) formular los objetivos de la empresa, determinando los indicadores cuantitativos de su implementación y el momento de su logro; 2) determinar la dirección de la empresa, 3) mercados objetivo y el lugar de la empresa en estos mercados; 4) formular los objetivos a largo y corto plazo de la empresa, la estrategia y las tácticas para alcanzarlos, determinando los indicadores cuantitativos de su implementación y el momento de su consecución. 5) determinar los responsables de la implementación de la estrategia; 6) evaluar los costos de producción y comercio para su creación e implementación; 7) identificar el cumplimiento del personal existente de la empresa, las condiciones para motivar su trabajo con los requisitos para el logro de las metas; 8) determinar la composición actividades de mercadeo firmas de estudios de mercado, publicidad, promoción de ventas, fijación de precios, canales de distribución, etc.; 9) tarifa situación financiera empresas y la correspondencia de los recursos financieros y materiales disponibles con las posibilidades de alcanzar las metas establecidas; prever las dificultades que pueden dificultar implementación práctica plan de negocios; 10) organizar un sistema para monitorear el progreso del proyecto.

34.) La organización como función de la gestión.

La organización es la primera función de gestión, cuya tarea es formar la estructura de la organización basada en la identificación de los procesos comerciales, los recursos, los flujos de materiales, los detalles de la división del trabajo, los poderes, las necesidades y los roles de los empleados. Organizar significa distribuir poderes y responsabilidades entre los miembros de la organización de acuerdo con las metas y necesidades comunes de los miembros de la organización.

1) la formación de la estructura organizativa de la organización sobre la base de la división del trabajo y las tareas de la actividad planificada;

2) concesión de derechos de uso de los recursos de la organización por parte de los miembros de la organización

Tipos de organización: orden, acuerdo, recomendación, sistema de participación, consulta, procedimiento de toma de decisiones, reglamentos, normas, reglas, normas, exhortación, petición, persuasión, discusión, información, informe

función de control

Vista actividades de gestión asociados con las actividades reguladas de la organización para facilitar el logro de sus objetivos. Tareas principales: 1) eliminación del factor de incertidumbre en las condiciones de funcionamiento de la organización; 2) prevención de situaciones mayores causadas por un aumento en la fuerza de los errores cuando no se eliminan; 3) superar las complejidades de la gestión de una organización; 4) minimización de costes. Áreas de control: *financiera, *material, *humana, * recursos informativos. Tipos de control: + preliminar (se verifica la calidad y cantidad de los recursos antes de que pasen a formar parte del proceso productivo); + actual (implementado en el curso del trabajo); + final (realizado inmediatamente después de la finalización de la actividad de control o después de un cierto período acordado de antemano).

36.) La función de coordinación y regulación.

la función de regulación y coordinación la ejercen los órganos de gobierno en el proceso de ejecución de los planes. La regulación es la actividad de mantener parámetros específicos en un sistema dinámico de control de producción. Está determinado por la tarea de mantener un estado de orden tanto en el subsistema de producción como en el subsistema de control. La función de regulación está determinada por la normatividad: cualquier desviación de la norma está en su campo de visión. La coordinación asegura la consistencia en el tiempo y espacio de las acciones de los órganos de dirección y funcionarios, así como entre el sistema en su conjunto y el entorno externo. El objeto de la función de coordinación es tanto el subsistema controlado como el de control. La coordinación de las actividades de los órganos de gobierno está diseñada para asegurar la unidad de acción de todos los departamentos de gestión, empleados de gestión y especialistas para el impacto más eficaz en el proceso de producción.

37) Función motivación

El proceso de motivarse a uno mismo y a otras personas a realizar actividades para lograr metas personales y las metas de la organización. Se distinguen los siguientes grupos de teorías de la motivación: 1) teorías sustantivas (Maslow, Herzberg, McClelland, etc.): estas necesidades forman una estructura jerárquica que determina el comportamiento humano, y las necesidades de un nivel superior no motivan a una persona hasta que el las necesidades del nivel inferior están al menos parcialmente satisfechas; 2) teorías procedimentales (Vroom y otros), basadas en el supuesto de que una persona dirige sus esfuerzos para lograr un objetivo solo cuando está seguro de una alta probabilidad de satisfacer sus necesidades; 3) teorías basadas en la relación del hombre con el trabajo (McGregor, Ouchi).

38.) Decisiones de gestión y su clasificación.

Las decisiones gerenciales son el resultado del análisis, pronóstico, optimización y caso de negocios elegir una alternativa entre una variedad de opciones para lograr un objetivo específico de la empresa. La necesidad de decisiones gerenciales surge del surgimiento y existencia de ciertos problemas en las actividades de la empresa.

En el proceso de toma de decisiones gerenciales, las respuestas a siguientes preguntas:

Qué producir, vender;

Para quien;

en qué cantidad y en qué plazo;

con que recursos.

Las decisiones de gestión se clasifican de acuerdo con los siguientes criterios:

Por finalidad (comercial, no comercial);

Por el crecimiento de la gestión (superior, medio, inferior);

Por duración de la acción (estratégica, táctica, operativa);

Por el objeto de influencia (interno, externo);

Por frecuencia (único, repetido);

Según información (compleja, privada);

Métodos de formalización (texto, gráfico, matemático);

Según la forma de reflexión (plan, programa, orden, orden, instrucciones orales);

Por complejidad (estándar, no estándar).

Métodos de toma de decisiones.

Dependiendo del tiempo para tomar una decisión de gestión y el tiempo para su implementación, podemos hablar de tres formas:

Intuitivo: la decisión no se discute;

Decisión basada en el juicio - hecha usando experiencia pasada:

"+" - la decisión se basa en una experiencia positiva,

«-» - se pierde la oportunidad de resolver la situación de una manera diferente y más efectiva;

Racional: decisiones tomadas sobre la base del análisis de varias opciones alternativas y fundamentadas gráfica y matemáticamente.

Dado que las decisiones son tomadas por sujetos específicos de gestión, se vuelven subjetivas.

Se distinguen los siguientes grupos de decisiones de gestión:

Decisiones equilibradas: tomadas sobre la base de un análisis de varias opciones, que determinan el grado de riesgo, son las más cercanas a las racionales;

Decisiones cautelosas: decisiones basadas principalmente en experiencias pasadas, pocas ideas nuevas;

Decisiones arriesgadas: decisiones cuyo grado de riesgo de implementación es mayor que en otros casos;

Decisiones impulsivas: aplicadas casi sin razón.

La calidad de las decisiones gerenciales es un conjunto de parámetros que satisfacen a un consumidor en particular y aseguran la implementación de esta decisión.

39.) Tecnología para el desarrollo de decisiones gerenciales y sus requerimientos.

La tecnología es un conjunto de métodos y medios para convertir recursos materiales iniciales, información y otros componentes de la entrada del sistema en un producto y otros componentes de su salida.

Características de los principales tipos de decisiones de gestión:

Según los métodos utilizados

Para aportes creativos

Por el grado de formalización de los problemas.

Los conceptos de "situación" y "problema". Conceptos situacionales de gestión del proceso de toma de decisiones. Clasificación de situaciones y problemas que surgen en las actividades de la organización.

Clasificación de las decisiones de gestión: decisiones agrupadas por funciones de gestión. Características de clasificación de las decisiones de gestión: finalidad, condiciones para su toma, tiempo, información, consecuencias, responsabilidad.

Enfoques modernos a la clasificación de las decisiones gerenciales: por el número de sujetos que influyen en la decisión, por la naturaleza del proceso de toma de decisiones sobre desarrollo tecnológico, de acuerdo con la eficiencia predictiva, etc. Decisiones estratégicas y tácticas, sus características e interrelación.

Requisitos y factores de calidad de las decisiones gerenciales.

Requisitos de calidad y contenido de las decisiones de gestión (realidad, resistencia a posibles errores, controlabilidad, etc.).

De hecho, el proceso de toma de decisiones gerenciales es la base de la gestión, un tipo específico de actividad que se lleva a cabo continuamente en todos los niveles de gestión. en el mismo vista general La decisión de gestión se considera como un proceso que consta de tres etapas sucesivas.

1) La preparación de una decisión de gestión implica un análisis de la situación actual en el exterior y ambiente interno empresa, incluye la búsqueda, recolección y procesamiento de la información necesaria para el análisis, así como el diagnóstico y especificación del problema a resolver.

2) Toma de decisiones - Con base en la información disponible, se lleva a cabo el desarrollo y evaluación de alternativas de solución y un conjunto de acciones para su implementación. Se forma un sistema de criterios para elegir la solución óptima de un conjunto de opciones aceptables, se lleva a cabo la selección y adopción de la mejor solución.

3) La implementación de la solución implica la implementación de un conjunto de medidas para detallar la solución y llevarla a ejecutores específicos, seguimiento y control sobre la implementación de medidas para implementar la solución, se realizan los ajustes necesarios y se evalúa el resultado.

40.) Planificación y gestión de personal.

Planificación de personal es el proceso de cuantificar y necesidades de calidad organización en la dotación de personal en el futuro y una evaluación de la medida en que se puede satisfacer esta necesidad.

La planificación del personal debe determinar:

– cuánto personal y qué cualificaciones se necesitarán en el futuro;

– cómo atraer al personal necesario y reducir el innecesario, teniendo en cuenta los aspectos sociales;

– cómo utilizar a los trabajadores de acuerdo con sus capacidades;

– cómo promover deliberadamente el desarrollo del personal, adaptar su conocimiento a los requisitos cambiantes;

- qué costos requerirán las actividades de personal planificadas.

M. Armstrong interpreta las tareas principales de la planificación de personal de la siguiente manera:

– atraer y retener a los trabajadores necesarios con las habilidades, experiencia y competencia adecuadas;

- anticipación de un posible exceso o escasez de trabajadores;

– crear una plantilla bien preparada y flexible, que contribuya a la capacidad de la organización para adaptarse a un entorno incierto y cambiante ambiente;

– reducir la dependencia de la contratación de trabajadores externos, cuando hay una oferta insuficiente de trabajadores con habilidades importantes para la organización en el mercado laboral, a través de la retención y el desarrollo propios empleados;

– Mejorar el uso de la mano de obra a través de sistemas de trabajo más flexibles.

La planificación del personal debe integrarse en proceso general planificación en la organización y se coordina con sus siguientes áreas:

- Planificación de ventas;

- planificación del suministro (provisión de materias primas, materiales, servicios atraídos);

– planificación de inversiones de capital para la adquisición de propiedades a largo plazo;

– planificacion Financiera;

– planificación organizacional(planificación de la estructura organizativa y la estructura de la división del trabajo en la organización).

El papel de la gestión de personal se define a través de:
· Representación de la dirección de personal al más alto nivel de dirección de la organización;
· Participación de especialistas en RRHH en el desarrollo de la estrategia comercial y estructura organizacional de la empresa;
· Participación en la ejecución de la gestión de personal de toda la línea de dirección.
Objetos gestión estratégica en relación con el personal son los empleados de la empresa, las condiciones de trabajo, la estructura del personal.

El proceso de producción es una combinación de todas las acciones de personas y herramientas, procesos de trabajo interrelacionados y procesos naturales, como resultado de los cuales las materias primas y los materiales se convierten en productos terminados. La parte principal del proceso de producción son los procesos tecnológicos, cuya esencia es una acción intencional para cambiar las propiedades, la forma y el tamaño del objeto de trabajo para cambiar las propiedades y convertirlo en un producto, un producto del trabajo.

Dependiendo del propósito del producto, los procesos de producción se dividen en los siguientes tipos:

Principal- son aquellas que incluyen procesos tecnológicos que transforman materias primas y materiales en productos terminados, en cuya elaboración la empresa se especializa; cuando se realizan, cambian las formas y tamaños de los objetos de trabajo, su estructura interna, las características de tipo y calidad del material de origen. Estos incluyen procesos naturales que ocurren bajo la influencia de las fuerzas de la naturaleza sin la participación del trabajo humano, pero bajo su control (secado natural de madera, enfriamiento de piezas fundidas, etc.). En ingeniería mecánica, los principales procesos tecnológicos se dividen en adquisición, procesamiento y montaje. En la estructura de costos, los procesos tecnológicos de adquisición representan el 30%, el procesamiento, el 50%, el ensamblaje, el 20%.

Auxiliar procesos contribuir al buen flujo de los principales procesos productivos. Los productos obtenidos a través de ellos se utilizan en la empresa para dar servicio a la producción principal. Estos incluyen procesos tecnológicos: equipamiento oportuno de cada lugar de trabajo con herramientas útiles y equipos tecnológicos; ajuste, mantenimiento y reparación de equipos; reparación de aparatos, etc. La tendencia en el desarrollo de la producción es tal que el volumen de los procesos auxiliares va en aumento debido a la profundización de la automatización y mecanización, la complicación de los productos, etc.

Procesos de mantenimiento diseñado para crear condiciones para la implementación exitosa de los principales y auxiliares. Estos incluyen operaciones generales de transporte de fábrica e intratienda, mantenimiento de lugares de trabajo y suministro de recursos energéticos, operaciones de almacén, control de calidad del producto.

5. Principios de organización racional de los procesos productivos.

La organización racional del proceso productivo y de todas sus partes se basa en los siguientes principios básicos:

1) el principio de especialización(la producción se especializa en un determinado tipo de actividad), en este caso existe una oportunidad real para que la empresa aplique procesos tecnológicos progresivos y los equipos más modernos y avanzados, además, las calificaciones adquiridas del personal son una base excelente para la alta calidad. de productos y trabajo productivo ;

2) el principio de estandarización y unificación tecnológica tiene como objetivo eliminar la diversidad injustificada de la cantidad de tipos y modelos utilizados de unidades, ensamblajes, máquinas, equipos, herramientas en procesos tecnológicos, que pueden reducir significativamente el costo de preparar la producción de nuevos productos y acelerar este proceso;

3) el principio de paralelismo Está garantizado por el procesamiento simultáneo de un objeto de trabajo del mismo nombre en varios lugares de trabajo, lo que acorta el ciclo de producción para fabricar productos;

4) el principio de proporcionalidad - Cumplimiento y consistencia en rendimiento y potencia. industrias individuales, talleres, secciones, tipos de equipos, etc., lo que reduce el tiempo de inactividad y aumenta la eficiencia en el uso de los equipos;

5) el principio de continuidad Implica la reducción o eliminación completa de las interrupciones interoperativas, entre turnos y de otro tipo en el proceso de fabricación de los productos. ;

6) el principio de flujo directo significa garantizar el camino más corto para el paso de los objetos de trabajo (piezas, ensamblajes) a través de todas las etapas y operaciones, desde el lanzamiento a la producción hasta la liberación de los productos terminados;

7) el principio del ritmo permite producir la misma cantidad de productos a intervalos regulares, esto asegura una calidad estable de los productos;

8) el principio de diferenciación implica la división de un proceso de producción complejo en procesos tecnológicos separados, relativamente pequeños o elementales, que consisten en operaciones simples, esta es una condición necesaria para simplificar la herramienta y el equipo, excluye sus movimientos complejos, simplifica las técnicas del trabajador;

9) el principio de automatización implica la implementación del máximo número de operaciones de producción utilizando herramientas de automatización que le permitan realizar procesos tecnológicos sin la participación directa de una persona o solo bajo su supervisión y control, esto brinda mejores y más seguras condiciones de trabajo, mejora la calidad y productividad de los trabajo realizado;

10) el principio de electronización e informatización - este es el uso racional de dispositivos electrónicos y tecnología informática para controlar los parámetros tecnológicos de los procesos de producción y gestionarlos, lo que puede mejorar significativamente la calidad y la productividad del trabajo;

11) el principio de flexibilidad de producción - esta es una transición móvil a la producción de productos nuevos o mejorados utilizando procesos tecnológicos avanzados, implementados principalmente en el mismo equipo (antiguo); este principio permite reducir los costos de tiempo y recursos al organizar el lanzamiento de nuevos productos y asegura su alta calidad y competitividad.

Los principios más importantes de la organización racional de la producción en condiciones modernas el progreso científico y tecnológico debe ser considerado

especialización del proceso (trabajos),

estandarización tecnológica,

diferenciación,

proporcionalidad,

Ritmo o regularidad

la continuidad,

el paralelismo

rectitud,

automatización,

electronización,

integratividad,

flexibilidad,

adaptabilidad.

Especialización en Procesos(trabajos) es una reducción en el número de trabajos, operaciones en cada lugar de trabajo. Si se asigna una variedad de operaciones a una unidad de producción, entonces el proceso de producción necesita frecuentes reajustes, reestructuraciones, lo que siempre conduce a un aumento de las pérdidas de tiempo. Al mismo tiempo, la estandarización, normalización y unificación de productos y sus partes constituyentes, que contribuyen a la estabilización de las condiciones de producción y un aumento en el nivel de organización del proceso de producción al aumentar la producción en masa de productos.

El volumen de producción y la complejidad de los productos, piezas predeterminan el nivel de especialización del proceso. Entonces, si para la carga completa del equipo es suficiente fijar el procesamiento de la tarea planificada de un solo producto o su elemento constitutivo, el proceso será masivo. Si se logra la carga completa del equipo cuando se cumple el objetivo planificado para productos (partes) de varios artículos, entonces el proceso será de naturaleza serial y será necesario reconfigurar el equipo.

Cuantitativamente, el nivel de especialización del proceso productivo se caracteriza por coeficiente de especialización(K cn), que se determina mediante la fórmula:

donde A A- el número de operaciones de detalle procesadas en la unidad de producción para el período de tiempo analizado (mes, año);

METRO- el número de puestos de trabajo en la unidad de producción (sitio, taller).

Este indicador suele coincidir con el promedio de cambios de equipo del período analizado.

donde FP– tiempo dedicado al cambio de equipo;

FR- fondo de tiempo de funcionamiento del equipo.

En condiciones nivel alto unificación estructural y tecnológica, incluso en la producción de productos en lotes pequeños o en un solo pedido, los procesos de fabricación de grupos individuales de piezas pueden especializarse.

En relación al puesto de trabajo, se mide el nivel de especialización índice de consolidación de transacciones, es decir. el número de operaciones detalladas realizadas en el lugar de trabajo durante un período determinado. La profundización de la especialización es el resultado de una división del trabajo económicamente conveniente en producción moderna(servicio) y se acompaña de la expansión de la cooperación.

El principio de la estandarización tecnológica. tiene como objetivo eliminar la diversidad injustificada en los procesos tecnológicos unificándolos y minimizando el número de tipos, tipos y modelos de máquinas y equipos utilizados. El uso de este principio permite acortar el ciclo de producción y el costo de preparación de la producción, reducir las interrupciones en la carga de los trabajos, aumentar la productividad de los trabajadores y reducir el costo de producción.

Principio de diferenciación implica la división del proceso de producción en complejos separados, etapas (fases) y operaciones, y las operaciones, a su vez, en transiciones y pasajes tecnológicos, técnicas laborales, acciones y movimientos. Dependiendo de la complejidad y el volumen de producción, su lanzamiento puede concentrarse en una o más divisiones estructurales de la empresa (taller, sitio). Tal división (diferenciación) del proceso de producción permite mejorar la organización y el equipamiento de los lugares de trabajo, mejorar las habilidades de los trabajadores y aumentar la productividad laboral. Al mismo tiempo, la excesiva diferenciación aumenta el cansancio de los ejecutantes y, sobre todo, por la monotonía e intensidad del trabajo. Además, un aumento significativo en el número de operaciones aumenta el costo de mover objetos de mano de obra y otros costos.

Bajo el principio de proporcionalidad la organización del proceso de producción se entiende como el rendimiento igual de las unidades de producción, tanto principales como auxiliares, y dentro de estos talleres, el rendimiento igual de secciones y líneas, grupos de equipos y trabajos. factor de proporcionalidad proceso de producción (K pr) se puede determinar mediante la fórmula:

donde POB- el rendimiento del equipo en la línea de producción utilizado en la realización de una operación particular;

MP- capacidad de producción de la línea.

El rendimiento igual de los talleres principales implica que pueden producir productos en el rango, en la cantidad y en el tiempo que cumplan con los requisitos para la producción completa y uniforme de productos terminados por la planta de acuerdo con el pedido.

Banda ancha tiendas auxiliares debe corresponder al rendimiento de los talleres principales: los talleres principales deben recibir, por ejemplo, del taller de herramientas, herramientas de corte y medición en la nomenclatura, en cantidad y dentro del marco de tiempo determinado por los requisitos del proceso de producción principal. El rendimiento de los talleres de servicio y las granjas debe garantizar el trabajo rítmico e ininterrumpido de los talleres principales y auxiliares.

El incumplimiento del principio de proporcionalidad es la causa de los desequilibrios, cuando el rendimiento de algunos departamentos o trabajos individuales es insuficiente para cumplir con las tareas de producción.

La importancia económica del principio de proporcionalidad es garantizar el trabajo fluido y rítmico de todos los departamentos de la empresa.

Bajo el ritmo de producción uno debe entender la frecuencia de repetición del proceso de producción estrictamente después de ciertos períodos de tiempo en todas sus etapas y operaciones. El orden de repetición del proceso de producción está determinado por una serie de ritmos de producción:

el ritmo de lanzamiento y el ritmo de producción,

ritmos operativos o intermedios.

Liderar es ritmo de salida, cuyo valor está determinado por las órdenes de la empresa durante un cierto período de calendario. Este ritmo sólo puede mantenerse si ritmos operativos Y ritmo de lanzamiento, cuando se proporciona "alimentación" uniforme de las primeras operaciones del proceso de producción con materiales, espacios en blanco.

concepto "producción rítmica" se utiliza en fábricas y talleres con una estrecha especialización de la producción, con una gama estable de productos, donde se utiliza el método de flujo de organización de la producción, es decir, donde se utilizan líneas de producción para fabricar productos. Un indicador que caracteriza este principio puede ser factor de ritmo- la relación del volumen real de producción para partes individuales de un determinado período (hora, turno, día, etc.) al volumen total especificado para este período. No se tiene en cuenta el sobrecumplimiento de tareas, porque. la ejecución real se tiene en cuenta dentro del volumen especificado; el incumplimiento reduce el coeficiente y no está cubierto por el sobrecumplimiento en períodos posteriores.

Digamos que la producción de 1500 productos está fijada para un mes, incl. por las décadas 500, 550 y 450. Se completaron 1550 unidades, incl. para las décadas 460, 520 y 570. La salida dentro del plan (la menor entre el hecho y el objetivo) es 460 + 520 + 450 = 1430 unidades. El coeficiente de ritmo será 1430/1550 = 0,92.

En fábricas y talleres con una amplia gama de productos, existe un concepto "uniformidad de producción", indicando el grado de precisión en la implementación de volúmenes de producción planificados iguales o sistemáticamente crecientes para períodos de trabajo iguales. Para evaluar la estabilidad de los indicadores de actividad productiva, determinar factor de uniformidad(K p) según la fórmula:

donde CO T- la suma de las desviaciones absolutas para cada día del programa de producción;

PAG 3- una tarea planificada para el lanzamiento de productos por un período determinado, por ejemplo, un día hábil, una década.

El funcionamiento uniforme de la empresa se puede lograr con una logística precisa y una preparación técnica oportuna de la producción, con un sistema de mantenimiento preventivo y uso racional del equipo que funcione bien, con organización adecuada producción y mano de obra, con una adecuada planificación y gestión operativa en planta. Cualquier violación en la correlación cualitativa y cuantitativa entre estos factores y dentro de ellos provoca necesariamente una interrupción en el ritmo y la uniformidad de la producción. El trabajo desigual e irregular provoca importantes pérdidas de producción:

tiempo de inactividad de equipos y trabajadores,

una disminución en la productividad del trabajo,

incremento en el costo de los productos.

principio de continuidad, que implica trabajar sin interrupciones o minimizarlas. En producción, existen pausas debido a la carga serial y por lotes de los equipos, el envejecimiento interoperacional y entre turnos. Para evaluar el nivel de continuidad del proceso productivo, calcule factor de continuidad producción (K nep) según la fórmula:

donde EN POR- tiempo de descansos por diversas razones, h;

PPRO- la duración del ciclo de producción, h.

La importancia económica de utilizar el principio de continuidad radica en el hecho de que se asegura el mejor uso de la capacidad de producción, se reduce la duración del ciclo de producción y aumenta la proporción de tiempo en él para realizar operaciones tecnológicas.

Al organizar el proceso de producción, es necesario observar principio de paralelismo, es decir, ejecución paralela y simultánea de partes individuales del proceso de producción. Esto se facilita, en particular, multi-asiento(simultáneamente en un punto) y multicanal(en paralelo en diferentes puntos) servicio. Por ejemplo, procesamiento o transporte de varios artículos al mismo tiempo por un medio de trabajo, lo mismo, en paralelo por varios medios; atender varias solicitudes a la vez en el modo de compartir tiempo y/o espacio (ventanas de tiempo, dispositivo multicanal). Al mismo tiempo, se ahorra tiempo de trabajo, se reduce el tiempo de ciclo.

En el proceso de producción, se realizan operaciones adyacentes en paralelo para procesar el mismo lote de piezas, así como operaciones del mismo nombre en varios lugares de trabajo.

El paralelismo en la organización del proceso de producción se utiliza de diversas formas. Así, el paralelismo en la estructura de las operaciones tecnológicas encuentra expresión en la concentración tecnológica de las operaciones en un lugar de trabajo, por ejemplo, el procesamiento de partes en máquinas herramienta rotativas de múltiples posiciones. El paralelismo de los métodos principal y auxiliar durante la ejecución de las operaciones encuentra expresión en la combinación del tiempo de procesamiento de la máquina con el tiempo de ejecución de las operaciones de control. El paralelismo en la producción de espacios en blanco y en el procesamiento de piezas prevé la ejecución simultánea de operaciones de adquisición y procesamiento.

El nivel de paralelismo del proceso productivo se caracteriza por factor de paralelismo(K prl), que se determina mediante la fórmula:

donde EN PAR- el tiempo del ciclo tecnológico con una combinación paralela de operaciones (movimiento de objetos de trabajo);

en la foto- el tiempo del ciclo tecnológico con una combinación secuencial de operaciones.

Puede ser determinado ejecución paralela de dos operaciones adyacentes(K psm) según la fórmula:

donde en software- tiempo de ejecución paralela de operaciones, min;

Pm- menor duración de una de dos operaciones adyacentes realizadas en paralelo, min.

La importancia económica de usar el principio de paralelismo radica en el hecho de que la carga uniforme de todos tiendas de producción y sitios, se reduce la duración del ciclo productivo y, sobre todo, su parte tecnológica.

El paralelismo en el espacio, es decir, la duplicación de medios de trabajo, rutas y canales de distribución de mercancías, puede resultar una medida excesiva, pero aumenta la confiabilidad en caso de sobrecargas repentinas en la red de trabajo (en caso de fallas internas - la falla de algunos elemento o en caso de perturbaciones externas - un aumento en la demanda, un fuerte aumento en el flujo de pedidos).

Al organizar el proceso de producción, es necesario observar principio de flujo directo, es decir, garantizar el camino más corto para el paso de los objetos de trabajo a través de todas las etapas y operaciones del proceso de producción: desde el lanzamiento hasta la producción materiales de origen antes de la liberación de productos terminados y su almacenamiento. Este principio implica la organización del movimiento de cada elemento a lo largo de las posiciones de trabajo del proceso tecnológico de tal manera que proporcione el camino más corto (en espacio y tiempo), sin movimientos de retorno y sentido contrario, sin intersecciones innecesarias con las rutas de otros elementos. Esto es relevante tanto para las rutas tecnológicas "virtuales" como para las rutas "físicas" de transporte de movimiento de objetos. La rectitud se logra debido a la ubicación de las posiciones de trabajo en el curso de las operaciones del proceso tecnológico. Esto reduce el volumen de transporte de carga, el tiempo de transporte y almacenamiento de artículos, la necesidad de vehículos Y Equipo tecnológico, la duración del ciclo de producción. El flujo directo se logra más plenamente con la organización del flujo de producción. Se mide por el coeficiente K p, determinado a partir de la expresión:

donde F TR Y HRC F- el tiempo de ejecución de las operaciones de transporte y la duración del ciclo de producción;

Lmín Y L f- la longitud mínima y real del camino de paso del objeto de trabajo en el proceso de producción (en el proceso de procesamiento, etc.).

El principio de la automatización.(automatismo) de producción significa la ejecución, teniendo en cuenta la viabilidad técnica y la viabilidad económica, del número máximo de operaciones de producción sin la participación directa de una persona o bajo su supervisión y control. La necesidad de este principio se debe a la intensificación de los regímenes tecnológicos y al aumento de la precisión del trabajo realizado, la liberación de los artistas de labor manual, sustituyéndolo por la mano de obra de los operarios y la exclusión del trabajo peligroso y duro. De particular importancia es la automatización de las industrias auxiliares y de servicios. Nivel de automatización se determina por la relación entre la intensidad de trabajo de los trabajos (operaciones) realizados de forma automatizada y su duración total.

El principio de la electronización. incluye el uso de computadoras electrónicas de varias clases, que permiten garantizar el ritmo y la uniformidad necesarios del proceso de producción, su flexibilidad y otros principios al menor costo. Las computadoras personales más efectivas con un sistema suficientemente desarrollado software que se convierte en una parte integral de muchos procesos de fabricación.

El principio de integratividad implica la integración del sistema de los componentes para lograr los objetivos del sistema con la máxima eficiencia. Se logra a través de la organización del sistema de gestión integrada de todos los procesos parciales en los sistemas de producción (servicio). De particular importancia es la gestión de extremo a extremo de la cadena de suministro y el flujo de materiales en las áreas de suministro, producción y comercialización de la empresa, la gestión de los procesos principales, auxiliares y de servicio basados ​​​​en tecnologías modernas y de información.

Principio de flexibilidad implica llevar a cabo cambios internos en los sistemas de producción/servicio con la máxima eficiencia. Proporciona la capacidad del sistema para responder a varios cambios en su estado interno (por ejemplo, fallas en el curso del trabajo) o en el entorno externo (por ejemplo, fluctuaciones en la demanda). Cuanto mayor sea la flexibilidad del sistema, mayor será la gama de diversos cambios a los que el sistema es capaz de responder. La flexibilidad es la reserva de la capacidad del sistema para responder a una variedad de cambios, la mayoría de los cuales no se utilizan actualmente. Por lo tanto, los sistemas flexibles se caracterizan por una redundancia relativa (en relación con el momento actual) de posibilidades tecnológicas y de otro tipo.

Principio de adaptabilidad implica la adaptación de los sistemas de producción (servicio) a los cambios en el entorno económico externo con la máxima eficiencia. Logrado a través de cambios internos en el sistema. Cuanto más adecuadamente responde el sistema al estado actual del entorno externo (demanda, fiscalidad, competencia, progreso científico y tecnológico, etc.), más adaptativo es. De particular importancia es la precisión de hacer coincidir la oferta con la demanda, en términos de nomenclatura, volumen, calidad, tiempo, lugar, costo de entrega de bienes y servicios relacionados.

Debe tenerse en cuenta que algunos de los principios de organización de los procesos de producción discutidos anteriormente son contradictorios. Por ejemplo, en muchos casos se puede implementar el principio de proporcionalidad en violación del principio de especialización, y en ocasiones de continuidad, paralelismo, y otros. Con el desarrollo de la producción, la importancia de algunos de ellos también cambia. por ejemplo, en producción en masa la mayor importancia es la continuidad, el paralelismo y la rectitud. En la actualidad, y en el futuro, lo más importante será obviamente la automaticidad y la optimización, así como la electronización de los procesos productivos. Un aumento en la automatización de la producción debería corresponder a la optimización, a su vez, la automaticidad y la electronización deberían aumentar la eficiencia económica de la producción.

Al diseñar un proceso de producción o un sistema de producción, se debe partir del uso racional de todos los principios discutidos anteriormente. En todos los casos, las decisiones tomadas deben justificarse mediante cálculos de la efectividad de las posibles opciones para garantizar la duración óptima del ciclo de producción, aumentar la productividad laboral, reducir el costo de producción (producto) y aumentar las ganancias. También debe tenerse en cuenta que la organización de la producción, la implementación de sus principios se realiza en cada caso individual, en condiciones específicas de producción, que es importante tener en cuenta como factores determinantes.

El proceso de producción debe organizarse de acuerdo con ciertos principios que contribuyan a la mejora del desempeño económico de la empresa.

Los principios fundamentales de la organización racional de cualquier proceso son:

Especialización;

proporcionalidad;

Continuidad;

Paralelismo;

Rectitud;

Ritmo;

Flexibilidad.

El principio de especialización es en el aumento de la productividad mediante la asignación de partes homogéneas del proceso de producción a elementos individuales del sistema de producción. El principio le permite reducir los costos de producción aumentando la productividad de los trabajadores (efecto de curva de aprendizaje) y concentrando

La especialización se puede organizar por temas o principios tecnológicos (ver diagrama).

proporcionalidad - el principio, cuya implementación garantiza el mismo rendimiento de varias operaciones del proceso de producción.

Ejemplo. Capacidad de producción de 4 operaciones para la fabricación de un lote de piezas

La capacidad determina el rendimiento de cada operación. En este caso, el rendimiento de todo el sistema está determinado por el llamado. "cuello de botella" (cuello de botella - cuello estrecho), es decir, funcionamiento con la menor potencia. En este caso se trata de la Operación 3, que da como resultado un sistema de producción con una estructura similar de 6 piezas por turno. Entonces la capacidad de producción de otras operaciones no se utilizará por completo:

Operaciones 1 y 4 6 * 100%/10 = 60%

Operación 2 6 * 100%/15 = 40%.

La proporcionalidad estará asegurada si la productividad (capacidad de producción) de cada operación tecnológica es igual.

Para el ejemplo bajo consideración, determinamos el MCM de la capacidad de producción para cada operación:

NOC (10, 15, 6, 10) = 30 (piezas/turno).

Luego, si en las operaciones 1 y 4 organizan 3 trabajos cada una, en la operación 2 organizan 2 trabajos y en las operaciones 3-1 - 5 trabajos, entonces la productividad de todo el sistema de producción aumentará a 30 piezas / cambio. En este caso, la capacidad de producción de cada operación se utilizará en su totalidad (sujeto a la necesidad de un número similar de piezas).

Continuidad- un principio que garantiza el funcionamiento continuo (sin tiempo de inactividad) de equipos y trabajadores, y el procesamiento continuo (sin acostarse) de piezas en el proceso de producción.

La continuidad del procesamiento de piezas se puede caracterizar por el indicador:

Knepr \u003d Trab / Tc,

Donde Trab - la duración del tiempo de trabajo para la fabricación de la pieza; Tc: la duración total de la pieza en producción, incluido el tiempo dedicado a operaciones separadas, entre trabajos, etc.

Paralelismo- el principio que asegura la combinación de operaciones en el tiempo. Prevé la ejecución simultánea de todas las operaciones para la fabricación de un producto de uno o más artículos en diferentes lugares de trabajo.

flujo directo- el principio que prevé las rutas más cortas para el movimiento de objetos de trabajo en el proceso de producción (a través de puestos de trabajo, secciones, talleres).

Ritmo- el principio que caracteriza la uniformidad y la repetibilidad de los elementos individuales del proceso de producción a lo largo del tiempo.

Distinguir:

El ritmo del lanzamiento: el lanzamiento de una cantidad igual (o proporcionalmente cambiante) de productos a intervalos regulares;

El ritmo de trabajo es la realización de una cantidad igual (o proporcionalmente cambiante) de trabajo en intervalos iguales de tiempo.

Flexibilidad- la capacidad del sistema de producción para cambiar rápida y económicamente a la producción de nuevos productos.

Fiabilidad- el principio que asegura el buen funcionamiento del sistema de producción en cierto intervalo hora.

Organización de los procesos productivos en el tiempo.

Para garantizar la interacción racional de todos los elementos del proceso de producción y optimizar el trabajo realizado en el tiempo y el espacio, es necesario formar el ciclo de producción del producto.

El ciclo de producción es un complejo de los procesos principales, auxiliares y de servicio organizados de cierta manera en el tiempo, necesarios para la fabricación de cierto tipo de producto. La característica más importante del ciclo de producción es su duración.

Tiempo del ciclo de producción- este es un período de tiempo calendario durante el cual un material, pieza de trabajo u otro artículo procesado pasa por todas las operaciones del proceso de producción o una parte determinada del mismo y se convierte en productos terminados. La duración del ciclo se expresa en días naturales u horas. La estructura del ciclo de producción incluye el tiempo del período de trabajo y el tiempo de los descansos.

Durante el período de trabajo se llevan a cabo operaciones tecnológicas reales y trabajos preparatorios y finales. El período de trabajo también incluye la duración de las operaciones de control y transporte y el tiempo de los procesos naturales. El tiempo de las pausas se debe al modo de trabajo, almacenamiento interoperativo de piezas y deficiencias en la organización del trabajo y la producción.

El tiempo entre operaciones está determinado por las pausas de dosificación, espera y recolección. Las roturas de partición se producen cuando los productos se fabrican en lotes y se deben a que los productos procesados ​​reposan hasta que todo el lote ha pasado por esta operación. Al mismo tiempo, se asume que un lote de producción es un conjunto de productos del mismo nombre y tamaño, lanzados a la producción por un tiempo determinado con el mismo período preparatorio y final.

Los descansos de espera son causados ​​por la duración inconsistente de dos operaciones adyacentes del proceso tecnológico, y los descansos de selección son causados ​​por la necesidad de esperar el momento en que se fabrican todos los espacios en blanco, partes o unidades de ensamblaje incluidas en un conjunto de productos. Las pausas para la recolección ocurren durante la transición de una etapa del proceso de producción a otra.

En la forma más general, la duración del ciclo de producción Tc se expresa mediante la fórmula

Tc = Tm + Tn-3 + Te + Tk + Ttr + Tmo + Tpr, (3.1)

donde Tt es el tiempo de las operaciones tecnológicas; Tn-3 - tiempo de trabajo preparatorio y final; Te es el tiempo de los procesos naturales; Tk es el tiempo de las operaciones de control; Тtr es el tiempo de transporte de objetos de trabajo; Tmo — tiempo de cama interoperativa (descansos dentro del turno); Tpr es el tiempo de pausas debido al modo de trabajo.

La duración de las operaciones tecnológicas y los trabajos preparatorios y finales en conjunto forman el ciclo operativo Тts.op.

Ciclo operativo- esta es la duración de la parte completa del proceso tecnológico, realizada en un lugar de trabajo.

Métodos para calcular la duración del ciclo de producción..

Es necesario distinguir entre el ciclo de producción de piezas individuales y el ciclo de producción de una unidad de ensamblaje o producto en su conjunto. El ciclo de producción de una pieza suele llamarse simple, y el producto o unidad de ensamblaje se llama complejo. El ciclo puede ser monooperativo y multioperativo. El tiempo de ciclo de un proceso de varios pasos depende de cómo se transfieren las piezas de una operación a otra. Hay tres tipos de movimiento de objetos de trabajo en el proceso de su fabricación: secuencial, paralelo y paralelo-secuencial.

Con un tipo de movimiento secuencial, todo el lote de piezas se transfiere a la siguiente operación después de completar el procesamiento de todas las partes en la operación anterior. Las ventajas de este método son la ausencia de interrupciones en el funcionamiento del equipo y del trabajador en cada operación, la posibilidad de su alta carga durante el turno. Pero el ciclo de producción con tal organización del trabajo es el más grande, lo que afecta negativamente el desempeño técnico y económico del taller, la empresa.

Con un tipo de movimiento paralelo de la pieza. son transferidos a la siguiente operación por la parte de transporte inmediatamente después del final de su procesamiento en la operación anterior. En este caso, se proporciona el ciclo más corto. Pero las posibilidades de utilizar un tipo de movimiento paralelo son limitadas, ya que requisito previo su realización es la igualdad o multiplicidad de la duración de las operaciones. De lo contrario, las interrupciones en la operación de equipos y trabajadores son inevitables.

Con un tipo de movimiento paralelo-secuencial de piezas. de operación en operación se trasladan por partes de transporte o por pieza. En este caso, hay una combinación parcial del tiempo de ejecución de operaciones adyacentes y el lote completo se procesa en cada operación sin interrupciones. Los trabajadores y equipos trabajan sin interrupción. El ciclo de producción es más largo en comparación con uno paralelo, pero más corto que con un movimiento secuencial de objetos de trabajo.

Cálculo de ciclos para un proceso de fabricación sencillo. El ciclo productivo operativo de un lote de piezas con un tipo de movimiento secuencial se calcula de la siguiente manera:

donde n es el número de partes en el lote de producción, piezas; rop es el número de operaciones del proceso tecnológico; tshti es el tiempo límite para cada operación, min; Ср.мi - el número de puestos de trabajo ocupados por la fabricación de un lote de piezas para cada operación.

El esquema del tipo de movimiento secuencial se muestra en la fig. 3.1, a. De acuerdo con los datos proporcionados en el diagrama, se calcula el ciclo operativo de un lote que consta de tres partes procesadas en cuatro lugares de trabajo:

Tc.seq = 3 (tsht1 + tsht2 + tsht3 + tsht4) = 3 (2 + 1 + 4 + 1,5) = 25,5 min.

La fórmula para calcular la duración del ciclo operativo para un tipo de movimiento paralelo:

donde es el tiempo de ejecución de la operación, el más largo del proceso tecnológico, min.

Arroz. 3.1, a. Calendario de ciclos de producción para el movimiento secuencial de lotes de piezas

La gráfica del movimiento de un lote de piezas con movimiento paralelo se muestra en la Fig. 3.1b. De acuerdo con el cronograma, puede determinar la duración del ciclo operativo con movimiento paralelo:

Tc.steam = (tsht1 + tsht2 + tsht3 + tsht4) + (3 - 1) tsht3 = 8,5 + (3 - 1) 4 = 16,5 min.

Arroz. 3.1b. Calendario de ciclos de producción con movimiento secuencial paralelo de lotes de piezas

Con un tipo de movimiento paralelo-secuencial hay una superposición parcial en el tiempo de ejecución de las operaciones adyacentes. Hay dos tipos de combinación de operaciones adyacentes en el tiempo. Si el tiempo de ejecución de la operación subsiguiente es más largo que el tiempo de ejecución de la operación anterior, entonces puede aplicar el tipo paralelo de movimiento de partes. Si el tiempo de ejecución de la operación posterior es menor que el tiempo de ejecución de la anterior, entonces es aceptable un tipo de movimiento paralelo-secuencial con el máximo solapamiento posible en el tiempo de ejecución de ambas operaciones. En este caso, las operaciones combinadas máximas difieren entre sí por el momento de fabricación de la última pieza (o el último lote de transporte) en la operación posterior.

Un diagrama de un tipo de movimiento paralelo-secuencial se muestra en la fig. 10.4, c. En este caso, el ciclo de operación será menor que con un tipo de movimiento secuencial, por la cantidad de combinación de cada par de operaciones adyacentes: la primera y la segunda operaciones - AB - (3 - l) tsht2; la segunda y tercera operaciones - VG \u003d A¢B¢ - (3 -1) tsht3; las operaciones tercera y cuarta son DE - (3 - 1) tsht4 (donde tsht3 y tsht4 tienen un tiempo más corto tshtkor de cada par de operaciones). Fórmulas para el cálculo

Al realizar operaciones en estaciones de trabajo paralelas:

Arroz. 3.1, c. Calendario de ciclos de producción con movimiento paralelo de lotes de piezas

Al transferir productos por partes de transporte:

¿Dónde está el tiempo para completar la operación más corta?

Un ejemplo de cálculo de la duración del ciclo según la fórmula (3.5):

Tc.p-p \u003d 25.5 - 2 (1 + 1 + 1.5) \u003d 18.5 min.

El ciclo de producción para la fabricación de un lote de piezas incluye no solo el ciclo operativo, sino también los procesos naturales y las pausas asociadas con el modo de operación y otros componentes. En este caso, la duración del ciclo para los tipos de movimiento considerados está determinada por las fórmulas:

donde rop es el número de operaciones tecnológicas; Sr.m - el número de trabajos paralelos ocupados por la fabricación de un lote de piezas para cada operación; tmo es el tiempo de interoperabilidad entre dos operaciones, h; Tcm - la duración de un turno de trabajo, h; dcm es el número de turnos; Kv.n - el coeficiente planificado de cumplimiento de las normas para operaciones; Nper - coeficiente de conversión del tiempo de trabajo en tiempo de calendario; Te es la duración de los procesos naturales.

Cálculo del tiempo de ciclo de un proceso complejo.

El ciclo de producción de un producto incluye los ciclos de fabricación de piezas, ensamblaje de unidades y productos terminados, y operaciones de prueba. En este caso, se supone que se fabrican varias piezas al mismo tiempo. Por lo tanto, el ciclo de la parte más laboriosa (principal) de entre las suministradas a las primeras operaciones del taller de ensamblaje se incluye en el ciclo de producción del producto. La duración del ciclo de producción del producto se puede calcular mediante la fórmula

Tc.p = Tc.d + Tc.b, (3.9)

donde Tts.d es la duración del ciclo productivo para la fabricación de la pieza principal, calendarios. días; Tts.b - la duración del ciclo de producción de trabajos de montaje y prueba, calendarios. días

Arroz. 3.2. Ciclo de proceso complejo

Se puede utilizar un método gráfico para determinar el tiempo de ciclo de un proceso de fabricación complejo. Para ello, se elabora un cronograma cíclico. Se establecen preliminarmente los ciclos de producción de los procesos simples incluidos en el complejo. De acuerdo con el cronograma del ciclo, se analiza el tiempo de entrega de unos procesos por otros y se determina la duración total del ciclo de un proceso complejo para la producción de un producto o un lote de productos como la mayor suma de ciclos de procesos simples interconectados. y descansos interoperativos. En la fig. 3.2 muestra el diagrama de ciclo de un proceso complejo. En el gráfico de derecha a izquierda, los ciclos de los procesos parciales se trazan en una escala de tiempo, comenzando desde la prueba y terminando con la fabricación de piezas.

Modos y significado de asegurar la continuidad del proceso productivo y reducir el tiempo de ciclo.

Un alto grado de continuidad de los procesos productivos y una reducción de la duración del ciclo productivo tiene un gran importancia economica: se reduce el trabajo en curso y se acelera la rotación capital de trabajo, mejora el uso de equipos y áreas de producción, disminuye el costo de producción. Los estudios llevados a cabo en varias empresas en Kharkov mostraron que donde la duración promedio del ciclo de producción no excede los 18 días, cada rublo gastado proporciona un 12% más de producción que en las fábricas donde la duración del ciclo es de 19-36 días, y el 61% más que en una fábrica donde los productos tienen un ciclo de más de 36 días.

El aumento del nivel de continuidad del proceso productivo y la reducción del tiempo de ciclo se consiguen, en primer lugar, aumentando nivel técnico producción y, en segundo lugar, medidas organizativas. Ambos caminos están interconectados y se complementan.

La mejora técnica de la producción va en la dirección de la implementación. nueva tecnología, equipamiento progresivo y vehículos nuevos. Esto conduce a una reducción en el ciclo de producción al reducir la intensidad de trabajo de las operaciones tecnológicas y de control reales, reduciendo el tiempo para mover objetos de trabajo.

Los arreglos organizativos deben incluir:

Minimizar las interrupciones causadas por la espera interoperativa y las interrupciones por lotes mediante el uso de métodos paralelos y secuenciales paralelos de movimiento de objetos de trabajo y mejorar el sistema de planificación;

Construcción de cronogramas para combinar varios procesos de producción, proporcionando superposición parcial en el tiempo de ejecución de trabajos y operaciones relacionadas;

Reducción de las pausas de espera a partir de la construcción de cronogramas de producción optimizados y la puesta en producción racional de las piezas;

La introducción de talleres y secciones de temas cerrados y especializados en detalles, cuya creación reduce la longitud de las rutas dentro y entre tiendas, reduce el tiempo dedicado al transporte.

Para mejorar el desempeño económico de las operaciones, los procesos de trabajo deben organizarse racionalmente en el tiempo y el espacio. Los principios fundamentales de la organización racional de los procesos de trabajo son los siguientes.

• Especialización. Implica limitar la diversidad de elementos de los procesos de trabajo y centros de trabajo sobre la base de la estandarización, normalización, unificación de diseños de productos, normalización y tipificación de procesos tecnológicos y equipos tecnológicos. Al mismo tiempo, la variedad de funciones tecnológicas realizadas por los centros de trabajo (especialización tecnológica) u objetos de trabajo procesados ​​por los centros de trabajo (especialización por materias) es limitada. En relación con el lugar de trabajo, el nivel de especialización se mide por el coeficiente de consolidación de operaciones, es decir, el número de operaciones de detalle realizadas en el lugar de trabajo durante un período determinado. La profundización de la especialización es el resultado de una división del trabajo económicamente conveniente en la producción moderna (servicio) y va acompañada de una expansión de la cooperación.
• Paralelismo. Se trata de la superposición en el tiempo, es decir, la ejecución simultánea de varios procesos de trabajo parciales o completos. Esto se ve facilitado, en particular, por el servicio multisitio (simultáneamente en un punto) y multicanal (en paralelo en diferentes puntos). Por ejemplo, el procesamiento o transporte de varios artículos al mismo tiempo por un medio de trabajo, el mismo, en paralelo por varios medios; atender varias solicitudes a la vez en el modo de compartir tiempo y/o espacio (ventanas de tiempo, dispositivo multicanal). Al mismo tiempo, se ahorra tiempo de trabajo, se reduce el tiempo de ciclo. El paralelismo en el espacio, es decir, la duplicación de medios de trabajo, rutas y canales de distribución de mercancías, puede resultar una medida excesiva, pero aumenta la confiabilidad en caso de sobrecargas repentinas en la red de trabajo (en caso de fallas internas - la falla de algunos elemento o en caso de perturbaciones externas - un aumento en la demanda, un fuerte aumento en el flujo de pedidos).
• Continuidad. Se trata de reducir el tiempo de las interrupciones en el curso del proceso de trabajo hasta su completa eliminación, así como la ausencia de rupturas en la cadena espacial de los centros de trabajo que interactúan. Al mismo tiempo, se garantiza el avance continuo (sin demora) de los pedidos a través de los puestos de trabajo en la cadena tecnológica, la operación continua (sin tiempo de inactividad) del equipo y el personal en los lugares de trabajo. Se logra sincronizando las operaciones del proceso tecnológico y equilibrando elementos a lo largo de toda la cadena tecnológica. Ayuda a reducir la duración del ciclo del flujo de trabajo (ejecución del pedido del cliente); mejorar el uso de equipos, espacio, personal; reduciendo el nivel de existencias y vinculando el capital circulante en las mismas.
• proporcionalidad. Supone un equilibrio del rendimiento de todos los eslabones sucesivos de la cadena tecnológica y los elementos de provisión de recursos. Cada parte del flujo de trabajo debe tener el rendimiento (capacidad) que coincida con las necesidades del proceso completo. La cantidad de trabajos asignados para realizar partes individuales del proceso, la cantidad de equipo y la cantidad de personal deben ser proporcionales a la complejidad de estas partes del proceso.
• flujo directo. Implica la organización del movimiento de cada elemento a lo largo de las posiciones de trabajo del proceso tecnológico de tal manera que proporcione el camino más corto (en espacio y tiempo), sin movimientos de retorno y sentido contrario, sin intersecciones innecesarias con las rutas de otros elementos. . Esto es relevante tanto para las rutas tecnológicas "virtuales" como para las rutas "físicas" de transporte de movimiento de objetos. La rectitud se logra debido a la ubicación de las posiciones de trabajo en el curso de las operaciones del proceso tecnológico. Esto reduce el volumen de transporte de carga, el tiempo de transporte y almacenamiento de artículos, la necesidad de vehículos y equipos tecnológicos.
• Ritmo. Asume la repetibilidad del lanzamiento de una cierta cantidad de productos y la realización de una cierta cantidad de trabajo a lo largo de toda la cadena tecnológica en ciertos intervalos de tiempo. El intervalo de tiempo entre el lanzamiento-lanzamiento de dos unidades de producción consecutivas (lotes, obras) se denomina ritmo. El ritmo se establece para un período calendario (varias horas, turno, día, semana, mes, trimestre, año) en función de la demanda (necesidad) de productos en ese período. Trabajar con un ritmo establecido implica la realización en cada lugar de trabajo de un conjunto de obras estrictamente definidas en términos de composición y volumen y su repetición completa en cada ciclo posterior en intervalos de tiempo iguales al ritmo. Rhythm le permite simplificar la planificación y la programación, organizar de la manera más racional la ejecución de cada uno de los trabajos, desarrollar los algoritmos más económicos para el funcionamiento equipo automático, para capacitar al personal de trabajo en los métodos más efectivos.
• Integridad. Se trata de la integración del sistema de los componentes para lograr los objetivos del sistema con la máxima eficiencia. Se logra a través de la organización del sistema y la gestión integrada de todos los procesos parciales en los sistemas de producción (servicios). De particular importancia es la gestión de extremo a extremo de la cadena de suministro y el flujo de materiales en las áreas de suministro, producción y comercialización de los empresa, gestión de los procesos principales, auxiliares y de servicio basados ​​en modernas tecnologías de la información.
• Flexibilidad. Implica realizar cambios internos en los sistemas de producción/servicio con la máxima eficiencia. Proporciona la capacidad del sistema para responder a varios cambios en su estado interno (por ejemplo, fallas en el curso del trabajo) o en el entorno externo (por ejemplo, fluctuaciones en la demanda). Cuanto mayor sea la flexibilidad del sistema, mayor será la gama de diversos cambios a los que el sistema es capaz de responder. La flexibilidad es la reserva de la capacidad del sistema para responder a una variedad de cambios, la mayoría de los cuales no se utilizan actualmente. Por lo tanto, los sistemas flexibles se caracterizan por una redundancia relativa (en relación con el momento actual) de posibilidades tecnológicas y de otro tipo.
• adaptabilidad. Implica la adaptación de los sistemas de producción (servicio) a los cambios en el entorno económico externo con la máxima eficiencia. Logrado a través de cambios internos en el sistema. Cuanto más adecuadamente responde el sistema al estado actual del entorno externo (demanda, fiscalidad, competencia, progreso científico y tecnológico, etc.), más adaptativo es. De particular importancia es la precisión de hacer coincidir la oferta con la demanda, en términos de nomenclatura, volumen, calidad, tiempo, lugar, costo de entrega de bienes y servicios relacionados.