EntradaDiagnóstico de dispositivos técnicos en la organización. Diagnóstico técnico de dispositivos técnicos. Pasaporte típico de condición técnica
Aprobado
ingeniero jefe
OOO Gazpromenergodiagnóstico
AV. Avdonín
12 de febrero de 2004
Metodología para el diagnóstico técnico del accionamiento eléctrico de las unidades compresoras de gas de las organizaciones OAO Gazprom.
firmado
Jefe del Departamento de Diagnóstico
máquinas eléctricas V.V. Rítikov
1. DISPOSICIONES GENERALES SOBRE DIAGNÓSTICO TÉCNICO DE MOTORES ELÉCTRICOS DE UNIDADES DE BOMBEO DE GAS
1.1. Propósito del Método.
1.1.1. Este Método debe guiarse por el examen de diagnóstico del motor eléctrico operado y puesto en servicio. Los motores eléctricos que hayan superado el recurso mínimo establecido por la norma deberán someterse a un examen completo, que abarque tanto los elementos principales como los auxiliares.
1.1.2. La técnica proporciona un examen de diagnóstico que, por regla general, no requiere la extracción del motor eléctrico para su reparación y le permite determinar el grado de desarrollo y el peligro de posibles defectos en las primeras etapas.
1.1.3. La Metodología contiene una lista de trabajo de diagnóstico y los valores máximos permitidos de características controladas. La condición técnica del motor eléctrico se determina no solo comparando los resultados con valores estandarizados, sino también por la totalidad de los resultados de todas las pruebas, inspecciones y datos operativos. Los resultados obtenidos en todos los casos deben compararse con los resultados de mediciones en el mismo tipo de equipo. Sin embargo, lo principal es comparar los valores medidos de los parámetros del motor eléctrico con sus valores iniciales y evaluar las diferencias existentes en cuanto a los cambios permisibles especificados en la Metodología. La salida de valores de parámetros más allá de los límites establecidos ( valores límite) debe considerarse como un signo de la aparición y desarrollo de daños (defectos) que pueden conducir a la falla del equipo.
1.1.4. Como valores iniciales de las características controladas durante la puesta en marcha de un nuevo motor eléctrico, se toman los valores especificados en el pasaporte o el informe de prueba de fábrica. Al diagnosticar motores eléctricos durante el funcionamiento, los valores de los parámetros determinados durante la puesta en marcha de un nuevo motor eléctrico se toman como valores iniciales. La calidad de la reparación que se está realizando se evalúa comparando los resultados de la inspección posterior a la reparación con los datos durante la puesta en marcha de un nuevo motor eléctrico, tomados como los iniciales. Después de una reparación mayor, así como una reconstrucción, realizada en una empresa de reparación especializada, los valores obtenidos al final de la reparación (reconstrucción) se toman como puntos de partida para el control durante el funcionamiento posterior del motor eléctrico.
2. DIAGNÓSTICO TÉCNICO DE MOTORES ELÉCTRICOS DE UNIDADES DE BOMBEO DE GAS
2.1. Indicadores y características de los diagnósticos técnicos.
2.1.1. frecuencia de diagnóstico. El diagnóstico técnico se lleva a cabo después de la expiración de la vida útil establecida por la documentación reglamentaria y técnica para evaluar la condición, establecer los términos para el trabajo adicional y las condiciones de operación, así como después de una revisión general.
2.1.2. duración del diagnóstico. El examen diagnóstico del motor eléctrico se realiza en el alcance establecido por esta Metodología.
2.2. Características de la nomenclatura de parámetros diagnósticos.
Los parámetros de diagnóstico que se relacionan a continuación son los principales para determinar el estado técnico del motor eléctrico, mientras que el examen de los elementos auxiliares, cuyo estado no es determinante para evaluar el estado técnico del motor eléctrico y decidir sobre la posibilidad de su funcionamiento posterior puede, por regla general, llevarse a cabo en volúmenes y evaluarse de acuerdo con los criterios especificados en los documentos de referencia. Los elementos auxiliares son relativamente económicos y, si están en mal estado, se pueden reemplazar sin mucha dificultad o, si es posible, restaurar.
2.2.1. Nomenclatura de parámetros del estado técnico del motor eléctrico.
Durante el diagnóstico, se registran parámetros del motor eléctrico como: la resistencia de aislamiento de los devanados del estator y del rotor, el coeficiente de absorción, la resistencia de los devanados del estator y del rotor, la resistencia del aislamiento debajo de la silla, la velocidad de vibración, la nivel de descargas parciales, los resultados de la inspección visual, la presencia o ausencia de cortocircuitos de láminas de acero activas.
2.2.2. Profundidad de búsqueda del lugar de la falla o mal funcionamiento:
A un valor bajo de resistencia de aislamiento: el motivo de la disminución o el lugar de ruptura del aislamiento;
En presencia de cierres de láminas de acero activo: el lugar y la naturaleza del cierre;
Con un mayor valor de la velocidad de vibración, la causa del aumento de la vibración;
En presencia de un alto nivel de descargas parciales, la razón del aumento en el nivel de descargas.
2.3. Reglas para medir parámetros de diagnóstico.
2.3.1. Alcance del trabajo durante el examen de diagnóstico del motor eléctrico:
1) Recopilación preliminar de información:
Análisis de la experiencia operativa, reparaciones y resultados de las pruebas del motor eléctrico, aclaración sobre esta base de los elementos del motor que requieren atención especial durante el examen;
Inspección general del motor eléctrico y sus elementos auxiliares.
2) Prueba de máquina giratoria:
Evaluación del estado de vibración en base a la medición y análisis del espectro de vibración del motor eléctrico bajo carga.
Simultáneamente con las pruebas de vibración, se registran los datos de control térmico regular.
3) Trabajar en una máquina parada:
Preparación preliminar (realizada por el personal de la empresa del cliente);
Medición de la resistencia de los devanados del estator, rotor y excitador a la corriente continua;
Medición de la resistencia de aislamiento de los devanados del estator y del rotor y del aislamiento de los cojinetes;
Inspección visual y endoscópica del estator y rotor;
Pruebas de alto voltaje de devanados de estator con voltaje de frecuencia industrial con control de descarga parcial;
Comprobación del estado y (si es necesario) prueba del acero del núcleo del estator;
Examen visual y endoscópico del patógeno.
4) Registro de los resultados de la encuesta:
Elaboración de una conclusión preliminar;
Registro del pasaporte del motor eléctrico.
2.3.2. La recopilación y el análisis de información sobre el historial de funcionamiento del motor eléctrico son necesarios para una evaluación preliminar de su estado técnico. Los datos sobre el motor se ingresan en las secciones correspondientes de la tarjeta de diagnóstico (Apéndice 1) y el pasaporte del motor eléctrico. Se debe utilizar la siguiente información del motor:
1) Documentación de diseño del motor:
tipo de motor;
número de fábrica;
Año de manufactura;
Número de serie del rotor;
Número de serie del estator;
Conexión de fase;
potencia activa nominal;
Potencia aparente nominal;
corriente nominal del rotor;
Corriente nominal del estator;
velocidad nominal;
La relación entre el valor nominal del par de arranque inicial y el par nominal;
La relación entre el valor nominal de la corriente de arranque inicial y la corriente nominal;
La relación del valor nominal del par de tiempo máximo al par nominal;
Eficiencia;
Factor de potencia;
Clase de resistencia al calor del aislamiento del estator.
2) Medidas de fábrica:
Resistencia de aislamiento del devanado del estator con respecto a la carcasa del motor y entre fases a 20 °C;
Resistencia de fase del devanado del estator en corriente continua en estado frío a 20 °С;
El valor promedio del espacio de aire (unilateral);
Resistencia del devanado del rotor en CC en estado frío;
Resistencia de aislamiento del devanado del rotor con respecto a la carcasa a una temperatura de 20 °C;
Resistencia de aislamiento del devanado del rotor con respecto a la carcasa a una temperatura de 100 °C.
3) Documentación operativa y protocolos de prueba y medición de rutina:
Año de puesta en servicio;
Datos de prueba de aceptación (para elementos similares a las medidas de fábrica);
Estadísticas de mediciones de resistencia de aislamiento y resistencia de los devanados del estator y del rotor, realizadas durante la reparación y prueba del motor;
Fecha, tipo de prueba y resultado obtenido;
Número de arranques;
Tiempo de funcionamiento del motor, incluso después de la revisión.
4) Registro de reparación:
Averías y paradas de emergencia, sus causas;
Fecha, tipo de reparación (preventiva, revisión, recuperación de emergencia, etc.), una breve lista de trabajos realizados;
Información sobre reemplazos de elementos individuales.
5) Diagrama de cableado eléctrico del motor.
2.3.3 Evaluación del estado de vibración del motor eléctrico.
Las componentes de vibración vertical y transversal medidas en los cojinetes de los motores eléctricos articulados con los mecanismos no deben exceder los valores especificados en las instrucciones de fábrica. En ausencia de tales instrucciones, la amplitud de vibración máxima permitida del rodamiento (según la Tabla 31 del Apéndice 3.1 de PTEEP) es de 50 µm a una frecuencia síncrona de 3000 rpm.
2.3.4 Datos de control térmico regular.
Se registran las lecturas de todos los dispositivos de control de temperatura estándar.
En la mayoría de los casos, la temperatura se controla:
En la parte más caliente del núcleo del estator (en cada fase, se coloca un convertidor térmico de resistencia en el fondo de la ranura - "Acero" y entre las capas del devanado - "Cobre");
Aire de refrigeración a la entrada de los ventiladores;
Salida de aire caliente del estator;
Buje en cojinetes lisos.
El control de temperatura de los semicojinetes se realiza mediante termopares de resistencia, que deben estar conectados a un dispositivo de control automático continuo.
La temperatura del devanado del estator clase “B” en operación no debe exceder los 80 °C.
2.3.5. La medición de la resistencia de los devanados del estator y del rotor a la corriente continua se realiza mediante un microohmímetro digital con fijación de la temperatura de los devanados.
Al realizar mediciones, cada resistencia debe medirse al menos tres veces. El valor real de la resistencia se toma como la media aritmética de los valores medidos. En este caso, el resultado de una medición individual no debe diferir del promedio en más de ± 0,5 %.
Al comparar valores de resistencia, deben llevarse a la misma temperatura (20 °C). Al medir la resistencia de cada fase del devanado del estator, los valores de resistencia del devanado no deben diferir entre sí en más del 2%. Los resultados de medir las resistencias de las mismas fases no deben diferir de los datos originales en más del 2%.
Al medir la resistencia del devanado del rotor, el valor de resistencia medido no debe diferir de los datos iniciales en más del 2%.
2.3.6. La medición de la resistencia de aislamiento de los devanados del estator, rotor y aislamiento de los cojinetes se realiza con un megaóhmetro con una tensión de 2500/1000/500 V.
La medición de la resistencia de aislamiento debe realizarse para cada devanado. En este caso, los devanados restantes deben conectarse eléctricamente al cuerpo de la máquina. Al final de las mediciones, el devanado debe descargarse conectándolo eléctricamente al cuerpo puesto a tierra de la máquina. La duración de la conexión del devanado con el cuerpo debe ser de al menos 3 minutos.
Voltaje de Megger al medir la resistencia de aislamiento:
a) devanados del estator - 2500 V;
b) devanados del rotor - 500 V;
c) rodamientos - 1000 V.
La medida de la resistencia de aislamiento del motor bajo prueba se realiza en estado prácticamente frío;
Valores admisibles de resistencia de aislamiento (según PTEEP):
a) devanados del estator con respecto a la carcasa y entre fases, al menos (en t= 75 °C):
10 MΩ para motor con U n= 10 kV,
6 MΩ para motor con U n= 6 kV;
El valor del coeficiente de absorción R 60 / R 15 a una temperatura de 10 ° C a 30 ° C no es inferior a 1,2;
b) devanados del rotor en relación con la carcasa, no menos de 0,2 MΩ.
c) cojinetes - no estandarizados.
Al medir la resistencia de aislamiento para determinar el coeficiente de absorción (R 60 " /R 15 " ), la cuenta atrás se realiza dos veces: 15 y 60 segundos después del inicio de las mediciones.
La comparación de las características de aislamiento debe realizarse a la misma temperatura o sus valores cercanos (la diferencia no es más de 5 °C). Si esto no es posible, se debe volver a calcular la temperatura de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento para tipos específicos de equipos eléctricos.
2.3.7. El examen visual del motor eléctrico se lleva a cabo de acuerdo con GOST 23479-79 y RD 34.10.130-96 utilizando un endoscopio técnico flexible.
Se realiza una inspección visual de un motor eléctrico sacado para reparación con las tapas de los extremos y los difusores quitados, sin salida del rotor.
Lugares sujetos a inspección y evaluación del estado técnico:
Para el estator:
1. Al examinar las partes frontales cerca de la salida de las secciones de las ranuras, se evalúa lo siguiente:
Los espacios entre las partes frontales de las semisecciones superior e inferior de una ranura y la presencia de abrasión del aislamiento en caso de cerrar los espacios;
Extensión de la junta de la capa intermedia desde la ranura;
La limpieza de los espacios entre las partes frontales de las varillas de las ranuras adyacentes;
El grado de hinchamiento del aislamiento compuesto de mica;
El grado de extrusión del compuesto bituminoso del aislamiento de mica;
El grado de lixiviación del compuesto bituminoso del aislamiento de mica;
El estado de los puntales de las partes frontales;
Curvatura de las varillas a la salida de la ranura;
El estado del recubrimiento semiconductor, la presencia de su daño y la determinación de las áreas de daño.
2. Al examinar las partes frontales de las varillas en las secciones envolventes, se evalúa lo siguiente:
La presencia o ausencia de espacios entre partes frontales adyacentes;
La presencia y profundidad de la abrasión del aislamiento por los espaciadores;
Extrusión del compuesto bituminoso en los sitios de instalación de espaciadores, vetas de betún disuelto;
La presencia y el grado de abrasión del aislamiento en los cálculos de la capa intermedia;
La presencia y grado de abrasión del aislamiento de las varillas inferiores contra los anillos de protección;
La presencia de contaminación en las partes frontales;
Signos de sobrecalentamiento del aislamiento (decoloración, presencia de "carámbanos" del compuesto bituminoso).
3. Al inspeccionar el sistema de sujeción de las partes frontales, se evalúa lo siguiente:
Caída de la cesta (espacios entre soportes y anillos de retención);
Aflojamiento de los pernos del soporte;
Aflojamiento de los lazos de cordón de las partes frontales inferiores a los anillos de vendaje;
Debilitamiento o rotura de las ataduras del cordón de las partes frontales superiores;
Pérdida o desplazamiento de espaciadores;
Rastros de vibración de los anillos de retención en relación con los soportes.
4. Al examinar las cabezas de las partes frontales, se evalúa lo siguiente:
Cambio de color del aislamiento.
5. Al examinar la parte final del núcleo, se evalúa lo siguiente:
Placas de presión, dedos de presión y remachados hasta los últimos segmentos de los paquetes exteriores de acero activo;
Contaminación en las coronas de los dientes ya lo largo de los dedos de presión;
Deformación de segmentos de acero activos en los canales de los paquetes más externos;
Fluffing y astillado de segmentos de dientes.
6. Al inspeccionar el diámetro interior del estator, se evalúa lo siguiente:
Desplazamiento de cuñas finales;
La naturaleza del debilitamiento de las cuñas de ranura.
7. Al inspeccionar la parte posterior del estator, se evalúa lo siguiente:
La presencia de contaminación;
La presencia de polvo ferromagnético a lo largo de los prismas.
8. Al inspeccionar las barras colectoras de conexión, se evalúa lo siguiente:
La presencia de juntas y almohadillas;
roturas de cordón;
Abrasión de aislamiento y almohadillas en soportes;
movilidad de neumáticos;
Violación de las fijaciones de los soportes;
Presencia de signos de aumento del calentamiento;
Violación de la capa de esmalte que cubre el aislamiento del neumático.
Criterios para establecer el estado del estator:
Operable: el examen reveló defectos individuales que no impiden una mayor operación y son fácilmente eliminados por la empresa del cliente, entre tales defectos, en particular, se puede indicar: aflojamiento de la fijación de las barras colectoras de conexión del estator, la presencia de contacto local del embarrados de conexión, signos de movilidad de los distanciadores, polvo de los frontales, presencia de cuerpos extraños, daños leves en el aislamiento de los frontales y de los embarrados de conexión.
Estado inoperable: el examen reveló uno o más de los siguientes defectos que impedían la operación y debían ser eliminados: presencia de violaciones graves del aislamiento de las partes frontales o barras de conexión, pandeo de la canasta de las partes frontales, presencia de signos de hinchazón del aislamiento, pérdida de cuñas de ranura, presencia de signos de sinterización del aislamiento en las zonas interfaciales, tejido insatisfactorio de las partes frontales.
Estado límite: durante el examen, se encontró uno de los siguientes defectos: violación de la integridad del aislamiento por el borde del dedo de presión a la salida de la ranura, signos de movilidad de las cuñas de la ranura.
Para el rotor:
1. Al inspeccionar la parte de la ranura, se evalúa lo siguiente:
El estado externo de las cuñas de ranura;
Signos de movilidad de cuñas de ranura;
El estado del esmalte que lo cubre;
Presencia de fusión local de cuñas.
2. Al inspeccionar las partes frontales del devanado, se evalúa lo siguiente:
Contaminación de piezas aislantes;
El grado de pulverulencia de las partes frontales;
Integridad del aislamiento de bobinas;
El grado de acortamiento de las vueltas;
La presencia de objetos extraños.
3. Al inspeccionar los conductores de corriente a los anillos colectores y a las partes frontales del devanado, se evalúa lo siguiente:
Grietas, rasgaduras, cortes, rayones en la placa superior;
Condición de rosca para pernos portadores de corriente.
4. Al inspeccionar las partes finales del rotor, se evalúa lo siguiente:
Estado de fijación de los pesos de equilibrio;
El estado de la superficie de los cuellos del rotor;
La presencia de signos de desplazamiento axial del rotor debido a desalineación axial;
La presencia de signos de debilitamiento del ajuste de los elementos en el eje del rotor.
Criterios para determinar el estado del rotor:
Reparable: la inspección no reveló la presencia de defectos.
Operable: el examen reveló defectos individuales que no impiden una operación posterior y que la empresa del cliente elimina fácilmente, entre dichos defectos, en particular, se puede indicar: aflojamiento de la fijación, signos de movilidad de las cuñas de ranura, contaminación de piezas aislantes , gran cantidad de polvo en las partes frontales, presencia de objetos extraños, contrapesos sueltos.
Estado inoperable: el examen reveló uno o más de los siguientes defectos que impiden la operación y deben ser eliminados: la presencia de fusión local de las cuñas o del anillo de protección, la violación de la integridad del aislamiento de la bobina, el desplazamiento axial de la rotor, el debilitamiento del ajuste de los elementos en el eje del rotor.
Estado límite: durante la inspección, se encontró uno de los siguientes defectos: grietas por fatiga en el cuello del rotor, movilidad significativa de las cuñas del rotor, presencia de quemaduras y colores de tinte en las cuñas del rotor.
Por activador:
1. Para excitadores sin escobillas:
La presencia de signos de debilitamiento del aterrizaje del patógeno en el eje;
El estado de soldadura de "gallos";
Estado del aislamiento de las barras de conexión del estator.
2. Para excitadores estáticos:
Estado de la superficie de los anillos colectores;
Estado del cepillo.
Criterios para establecer el estado del patógeno:
Reparable: la inspección no reveló la presencia de defectos.
Operable: el examen reveló defectos individuales que no impiden una operación posterior y que la empresa del cliente elimina fácilmente, entre tales defectos, en particular, uno puede indicar: aflojamiento del excitador que aterriza en el eje, violación de la integridad del aislamiento de el estator del excitador que conecta las barras colectoras, signos de una violación de la soldadura de "gallos", interrupción del mecanismo de contacto del cepillo.
Estado inoperable: el examen reveló uno o más de los siguientes defectos que impiden el funcionamiento y deben eliminarse: signos de destrucción de las bobinas de "zapatas" del estator del excitador.
Estado límite: durante la inspección, se encontró uno de los siguientes defectos: grietas por fatiga en el área de contacto.
2.3.8. Medida de descargas parciales (DP) en el aislamiento de secciones de devanados estatóricos.
1) El equipo de medición de DP consta de un sensor para medir pulsos de DP de alta frecuencia, un dispositivo de detección de descargas parciales y una configuración de prueba (prefabricada o compacta), que consta de:
Desde un soporte de alto voltaje con una potencia de al menos 1000 VA;
Regulador de voltaje de prueba - potencia adecuada;
Instrumentos de medición - Amperímetro de 50 A, kilovoltímetro estático para la medición directa de la tensión de prueba;
Relé de corte de corriente (seleccionado según el valor de corriente del lado bajo cuando se aplica el voltaje de prueba);
Un dispositivo que proporciona una interrupción visible en el circuito de alimentación.
Durante la prueba, el dispositivo de registro de DP funciona en un modo de un solo canal. Para cada fase del motor, se registra una señal de DP utilizando un sensor inductivo ubicado en el cable que conecta el equipo de prueba y el devanado del estator. Se realizan dos pruebas para cada fase, una con tensión aplicada desde el lado neutro y otra desde el lado de línea.
Según el mecanismo de formación, se distinguen los siguientes tipos de descargas: DP internas (en el espesor del aislamiento), descargas de ranura (descargas desde la superficie del aislamiento de la bobina hacia la pared de la ranura), descargas deslizantes y corona del frontal. partes.
En la fig. una.
Arroz. 1. Formas de onda de muestra varios tipos descargas en el aislamiento de máquinas eléctricas
1 - descargas deslizantes; 2 - descargas de ranura; 3 - descargas en las cavidades internas del aislamiento;
4 - corona
2) El procedimiento para medir la DP.
3) Se mide la resistencia de aislamiento de los devanados del estator del motor eléctrico y se calcula el coeficiente de absorción para tomar una decisión sobre la posibilidad de realizar pruebas de alta tensión. Se está ensamblando un circuito para probar el devanado del estator con un voltaje aumentado de una frecuencia de 50 Hz de una fuente externa (Fig. 2).
Arroz. 2. Esquema de medición de DP
R - dispositivo para registro de descargas parciales, sensor - sensor electromagnético
4) Se aplica tensión a una de las fases del devanado del estator, mientras que las otras fases están conectadas a tierra. La clasificación de voltaje de prueba se establece como una fase U fn voltaje y se puede reducir si se sospecha un defecto. Si es necesario, la fase del devanado se puede probar de acuerdo con las "Normas para probar equipos eléctricos" actuales.
Para cada fase, se toman dos medidas cuando se aplica voltaje, desde el lado de cero y conclusiones lineales.
5) Al final de las mediciones en la primera fase, se quita el voltaje, se aplica a otra fase y las operaciones de acuerdo con los párrafos. 3) y 4) se repiten.
6) Al final de todas las mediciones, se realiza el análisis de los resultados de la medición, presentados en forma de diagramas paramétricos del siguiente tipo (Fig. 3), en los que la fase eléctrica de la tensión de prueba se deposita horizontalmente, y la carga del pulso en PC es vertical.
| Nivel de descarga permitido< 0,05 | |
| Nivel de descarga permitido< 0,3 | |
| Nivel de descarga admisible 0,3 - 0,6 | |
| Nivel de descarga admisible > 0,6 |
Arroz. 3. Niveles permisibles Republica checa
Una vez completadas todas las mediciones, se lleva a cabo el análisis de los resultados de la medición, presentados en forma de diagramas paramétricos, en los que la fase eléctrica del voltaje de prueba se representa horizontalmente y la carga del pulso en PC se representa verticalmente. La densidad de descarga se muestra usando una barra de color.
Criterios de evaluación de RRHH:
En la zona "3" (descargas internas), se permiten los siguientes niveles de descarga:
- zona "roja" (bajo nivel de descargas en PC) - densidad de descarga - cualquiera;
- zona "amarilla" (nivel medio de vertidos en PC) - la densidad de vertido no debe superar 0,6 norte/período;
- "zona verde ( nivel alto descargas en PC) - la densidad de descargas no debe exceder 0.3 norte/período,
donde norte- el número de descargas de este nivel en una fase determinada.
Superar los valores indicados de densidad de descarga para las zonas descritas anteriormente indica la posible presencia de un defecto de aislamiento (envejecimiento eléctrico o térmico, etc.). La conclusión sobre la posibilidad de operar el devanado en este caso se da teniendo en cuenta la magnitud y densidad de las descargas que van más allá de las zonas indicadas.
La presencia de descargas parciales con densidad superior a 0,05 norte/período en las zonas 1 (descargas deslizantes), 2 (descargas de ranura) y 4 (descargas corona) indica la presencia de defectos de aislamiento. La conclusión sobre la posibilidad de operar el devanado del motor se da en base a la magnitud y densidad de las descargas en las áreas indicadas y en base a los resultados de la inspección visual (intensidad de corona).
2.3.9. Monitoreo del estado de aislamiento de láminas de acero activo e identificación de áreas con aumento de pérdidas locales por el método de control electromagnético (EMC) (Fig. 4).
EMC del núcleo del estator incluye:
Medidas por paquetes de la tensión inducida por el flujo magnético anular;
Realización de mediciones en todos los dientes del orificio del estator;
Identificación, sobre la base de las mediciones, de dientes de acero activos con pérdidas adicionales aumentadas y localización de la ubicación de la falla.
Arroz. 4. Esquema de realización de control electromagnético de aislamiento de láminas de acero activo.
EMC se lleva a cabo al realizar reparaciones con la salida del rotor.
El método se basa en la localización del flujo magnético durante la magnetización anular del núcleo por inducción de 0,02-0,05 T. La identificación de las zonas defectuosas se produce por la distorsión del campo electromagnético en la zona del cierre de las hojas.
Se utiliza un detector de cierre de hoja especializado para la medición.
2.4. Medios de diagnóstico técnico.
2.4.1. El megóhmetro debe ser con las clases de tensión suministradas 500/1000/2500 V, medir la resistencia de aislamiento en el rango de 50 kΩ a 100 GΩ.
2.4.2. El microohmímetro debe proporcionar una medición de resistencia en el rango de 1·10 -3 a 1 Ohm incl.
2.4.3. El endoscopio técnico flexible está diseñado para examinar las cavidades internas de productos y objetos controlados en lugares de difícil acceso. El iluminador del endoscopio debe proporcionar una iluminación de la superficie controlada de al menos 1300 lux a una distancia de 50 mm.
2.4.4. El dispositivo de registro de descargas parciales está destinado al registro de descargas parciales por deslizamiento y corona, debe tener un rango de descargas parciales registradas de 85 Db.
2.4.5. Requisitos del medidor de vibraciones. El dispositivo debe cumplir con los requisitos técnicos generales para equipos para medir parámetros de vibración de acuerdo con GOST 30296.
2.5. Requerimientos técnicos para realizar operaciones de diagnóstico.
2.5.1. Al realizar diagnósticos, es necesario cumplir con todos los requisitos e instrucciones del PUE, las Reglas operación técnica instalaciones eléctricas de consumidores, Normas intersectoriales sobre protección laboral (normas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas.
2.6. Modos de funcionamiento del motor eléctrico durante el diagnóstico.
2.6.1. La inspección visual, la medición de la resistencia de aislamiento del estator, el rotor y la silla, la medición de la resistencia del devanado del estator y del rotor, la medición de descargas parciales, la prueba del acero activo del estator se llevan a cabo en el modo de parada del motor.
2.6.2. La evaluación del estado de vibración del motor eléctrico se lleva a cabo en un motor eléctrico en funcionamiento.
2.7. Requisitos de seguridad para el diagnóstico.
2.7.1. Al medir el PD, evaluar el estado de vibración, realizar exámenes visuales y endoscópicos, EMC, se toman medidas que cumplen con los requisitos de las "Normas intersectoriales para la protección laboral (normas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas" y "Reglas para la explotación técnica de las instalaciones eléctricas de consumo", en particular:
Requisitos generales de seguridad para la realización de trabajos de diagnóstico técnico de motores eléctricos de acuerdo con las secciones 1 y 2 de las "Normas intersectoriales para la protección laboral (normas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas";
La organización del trabajo del personal adscrito se realiza de conformidad con el artículo 12 de las Normas Intersectoriales de Protección Laboral (Reglas de Seguridad) en la Operación de Instalaciones Eléctricas;
Medidas técnicas para garantizar la seguridad del trabajo con alivio de tensión de acuerdo con la sección 3 de las "Normas intersectoriales para la protección laboral (normas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas";
Medidas de seguridad al trabajar con un motor eléctrico de acuerdo con los párrafos. 4.4, 5.1, 5.4 de las "Reglas intersectoriales para la protección laboral (reglas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas" y la cláusula 3.6 de las "Reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo".
2.8. Procesamiento de resultados.
2.8.1. Los datos técnicos del motor eléctrico en prueba, necesarios para emitir una conclusión (datos del pasaporte, lugar de instalación, resultados de la prueba, exámenes visuales y endoscópicos) se ingresan en la tarjeta de diagnóstico (Anexo 1).
2.8.2. Los resultados completos de la encuesta se presentan en forma de pasaporte de la condición técnica del motor eléctrico de una muestra aprobada (Apéndice 2).
2.9. Emisión de una conclusión.
2.9.1. Al final de cada una de las etapas del trabajo: trabajo realizado en el motor en funcionamiento y trabajo realizado durante las reparaciones con la extracción del rotor, se elabora un protocolo en el sitio con los resultados de las mediciones y pruebas, una evaluación de la técnica estado de las unidades controladas, recomendaciones para eliminar y prevenir los defectos identificados posteriormente y emitir una conclusión, diagnóstico. Los resultados obtenidos se analizan y comparan con los anteriores.
Bibliografía
1. Reglas para la operación técnica de las instalaciones eléctricas de los consumidores, aprobadas por orden del Ministerio de Energía de Rusia del 13 de enero de 2003 No. 6.
2. Reglas para el dispositivo de instalaciones eléctricas, 7ª edición. - M.: Glavgosenergonadzor de Rusia, 2002.
3. Reglamento sobre el sistema de diagnóstico técnico de equipos e instalaciones de las instalaciones de energía de OAO Gazprom STO RD Gazprom 39-1.10-083-2003. - M.: OAO Gazprom, 2004.
4. Volúmenes y normas para la prueba de equipos eléctricos. RD 34.45-51.300-97, 6ª edición. - M.: Editorial de NTs ENAS, 2001.
5. Normas intersectoriales sobre protección laboral durante la operación de instalaciones eléctricas. POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00. - M.: Editorial ENAS, 2001.
6. GOST 26656-85 Diagnóstico técnico. Testabilidad. Requerimientos generales.
7. GOST 27518-87 Diagnóstico de productos. Requerimientos generales.
8. GOST 20911-89 Diagnóstico técnico. Términos y definiciones.
Anexo 1
Tarjeta de diagnóstico típica
| Tipo de motor | Numero de unidad. | LPUMG | |||
| Kansas | |||||
| Fecha de examinacion | |||||
| Datos de pasaporte del motor eléctrico. | Diagrama de conexión del motor eléctrico | ||||
| Cabeza No. | |||||
| Fecha de manufactura | |||||
| Energía | Act., kW | Bruto, kVA | |||
| estator | por ejemplo, kV | corriente, un | |||
| Excitación | por ejemplo, en | corriente, un | |||
| Frecuencia de rotación | rpm | ||||
| porque j | |||||
| eficiencia | % | ||||
| Clase de aislamiento | |||||
| Conexión de fase | |||||
| Calificado modo de trabajo | |||||
| Tiempo de funcionamiento del motor eléctrico, hora | desde el inicio de la operación | después de la última revisión | |||||||
| Resistencia de fase del devanado del estator, Ohm | |||||||||
| real academia de bellas artes | casa rodante | rc | |||||||
| Resistencia de aislamiento de fase del devanado del estator, MΩ | |||||||||
| Real academia de bellas artes | autocaravana | RC | |||||||
| rr | |||||||||
| Rp | |||||||||
| Resistencia de aislamiento del rodamiento, MOhm | |||||||||
| Rp | |||||||||
| Velocidad de vibración en los cojinetes del motor, mm/s | |||||||||
| Rodamiento 1 | Cojinete 2 | ||||||||
| Dirección | En la banda 10-300 Hz | 50 Hz | 100 Hz | En la banda 10-300 Hz | 50 Hz | 100 Hz | |||
| Vertical. | |||||||||
| Transverso | |||||||||
| Axial | |||||||||
| Resultados del examen visual y endoscópico. | |||||||||
Anexo 2
Pasaporte típico de condición técnica
|
SOCIEDAD ANÓNIMA ABIERTA "GAZPROM" |
||
| "Lo apruebo" ___________________ "___" ______________ 200 g. |
"Acordado" ___________________ "___" ______________ 200 g. |
|
|
EL PASAPORTE ESTADO TÉCNICO DEL MOTOR ELÉCTRICO |
||
| Escribe | ||
| Cabeza habitación | ||
| Ubicación de la instalación | ||
| (a partir de __________________) | ||
| ___________________
"___" ______________ 200 g. |
___________________
"___" ______________ 200 g. |
|
|
(EQUIPOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA) |
|
| Contenido | |
| Formulario No. 1. Registro de obras | |
| Formulario No. 2. Documentación utilizada al emitir un pasaporte | |
| Formulario No. 3. Datos del pasaporte del motor | |
| Formulario No. 4. Datos de mediciones de fábrica y pruebas de aceptación. | |
| Formulario número 5. forma general motor | |
| Formulario No. 6. Diagrama de cableado del motor | |
| Formulario número 7. Información sobre el funcionamiento, pruebas y reparaciones del motor. | |
| Formulario No. 8. Pruebas de alta tensión del aislamiento del devanado del estator con medidas de descarga parcial | |
| Formulario No. 9. Inspección visual del estator. | |
| Formulario No. 10. Inspección visual del rotor | |
| Parte 3. Resultados de la encuesta | |
| Formulario N° 11. Defectos identificados | |
| Formulario número 12. Recomendaciones para reparación y operación adicional. | |
| Conclusión | |
|
PASAPORTE DEL ESTADO TÉCNICO DEL MOTOR ELÉCTRICO (EQUIPOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA) |
|
| Parte 1. Información documental Formulario No. 3. Datos del pasaporte del motor |
|
| Indicador | Datos del motor |
| Escribe | |
| Número de fábrica | |
| estación no. | |
| fabricante | |
| Año de manufactura | |
| Año de puesta en servicio | |
| Número de serie del rotor | |
| Número de serie del estator | |
| Conexión de fase | |
| Potencia activa nominal, kW | |
| Potencia aparente nominal, kVA | |
| Corriente nominal del rotor, A | |
| Corriente nominal del estator, A | |
| Velocidad nominal, rpm | |
| La relación entre el valor nominal del par de arranque inicial y el par nominal | |
| La relación entre el valor nominal de la corriente de arranque inicial y la corriente nominal | |
| La relación entre el valor nominal del par máximo temporal y el par nominal | |
| Eficiencia, % | |
| Factor de potencia, cos j | |
| Clase de aislamiento térmico | |
|
PASAPORTE DEL ESTADO TÉCNICO DEL MOTOR ELÉCTRICO (EQUIPOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA) |
|||
| Parte 1. Información documental Formulario No. 4. Datos de mediciones de fábrica y pruebas de aceptación. |
|||
| Indicadores | Medidas de fábrica | Prueba de aceptacion | norma establecida |
| Resistencia de aislamiento del devanado del estator con respecto a la carcasa del motor y entre fases a 20 °C, MΩ | R³ 105 MΩ | ||
| Resistencia de fase del devanado del estator en corriente continua en estado frío a 20 °C, Ohm | |||
| Entrehierro medio (unilateral), mm | La diferencia no es más del 10% del valor promedio | ||
| Resistencia del devanado del rotor en corriente continua en estado frío, a 20 °C, Ohm | La diferencia no es más del 2% de los datos de fábrica. | ||
| Resistencia de aislamiento del devanado del rotor con respecto a la carcasa a una temperatura de 20 °C, MΩ | Más de 0,2 MΩ | ||
| Resistencia de aislamiento del devanado del rotor con respecto a la carcasa a una temperatura de 100 °C, MΩ | ¾ | ¾ | ¾ |
| Nota: Normas según RD 34.45-51.300-97 “Alcance y normas de ensayo de equipos eléctricos”. ed. 6. M.: ENAS, 1997. * R³ 10 4 U n- utilizado para detectar defectos graves en el aislamiento de una fase separada. U n- tensión nominal del devanado del estator (V). |
|||
|
PASAPORTE DEL ESTADO TÉCNICO DEL MOTOR ELÉCTRICO (EQUIPOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA) |
|
| Parte 2. Mediciones de control e inspección Formulario No. 8. Pruebas de alta tensión del aislamiento del devanado del estator con medidas de descarga parcial |
|
| Fecha del examen: Equipos de prueba y medición: |
|
| Histogramas de DP por fases del devanado del estator (pc). | |
| 1. Fase "A" | |
| Conclusión: | Conclusión: |
| 2. Fase "B" | |
| a) del lado de cero conclusiones | b) desde los terminales de línea |
| Conclusión: | Conclusión: |
| 3. Fase "C" | |
| a) del lado de cero conclusiones | b) desde los terminales de línea |
| Conclusión: | Conclusión: |
|
PASAPORTE DEL ESTADO TÉCNICO DEL MOTOR ELÉCTRICO (EQUIPOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA) |
|
| Parte 2. Mediciones de control e inspección Formulario No. 9. Inspección visual del estator. |
|
| Fecha del examen: | |
| Resistencia de aislamiento fase "A", MΩ, R15/R60 | |
| Resistencia de aislamiento fase "B", MΩ, R15/R60 | |
| Resistencia de aislamiento fase "C", MΩ, R15/R60 | |
| Resistencia de devanado fase "A", Ohm | |
| Resistencia de devanado fase "B", Ohm | |
| Resistencia de devanado fase "C", Ohm | |
| Inspección del estator | |
| Posibles defectos | |
| a) orificio del estator | |
| Afloje las cuñas de ranura (3 piezas seguidas o movibles a mano) | |
| La presencia de productos de corrosión por contacto del núcleo del estator. | |
| Daño mecánico a la perforación | |
| Debilitamiento, astillado de dientes. | |
| Huellas de reparación de acero activo. | |
| Señales de sobrecalentamiento del acero activo. | |
| La presencia de polvo, óxido. | |
| b) partes frontales del devanado del estator | |
| Daños en el aislamiento por el borde del dedo de presión | |
| Fijación floja de las partes frontales, presencia de productos de abrasión del aislamiento, deformación de los arcos frontales. | |
| Signos de envejecimiento térmico del aislamiento, signos de sobrecalentamiento | |
| Contaminación frontal | |
| carbonización del aislamiento | |
| Partes frontales de "canasta" caídas | |
| Violación de las raciones principales, signos de sobrecalentamiento de las raciones. | |
| La presencia de objetos extraños. | |
| c) salida y conexión de neumáticos | |
| Aflojamiento de neumáticos | |
| Envejecimiento del aislamiento de los neumáticos | |
| La presencia de signos de abrasión del aislamiento del neumático. | |
| e) aisladores de soporte | |
| Polución | |
| grietas | |
| e) otros defectos relativamente raros | |
|
PASAPORTE DEL ESTADO TÉCNICO DEL MOTOR ELÉCTRICO (EQUIPOS DE ENERGÍA ELÉCTRICA) |
|
| Parte 2. Mediciones de control e inspección Formulario No. 10. Inspección visual del rotor |
|
| Fecha del examen: | |
| Instrumentos de encuesta: | |
| Resistencia de aislamiento del devanado del rotor, MΩ | |
| Resistencia del devanado del rotor, ohmios | |
| Posibles defectos | Resultados de la inspección |
| Rotor de motor | |
| Defectos en los cuellos del eje del rotor | |
| Defectos del anillo de bandas | |
| Signos de un ajuste flojo de piezas en el rotor | |
| Debilitamiento de la hoja de bobinado en las ranuras. | |
| Daños en la barra colectora | |
| Daño del anillo deslizante | |
| Daños en el aislamiento de la banda inferior | |
| Daño en el cilindro del rotor | |
| Pérdida de espaciadores en la cavidad del rotor. | |
1. Provisiones generales sobre diagnóstico técnico de motores eléctricos de unidades compresoras de gas
1.1. Propósito de la técnica
2. Diagnóstico técnico de motores eléctricos de unidades compresoras de gas.
2.1. Indicadores y características de los diagnósticos técnicos.
2.2. Características de la nomenclatura de parámetros diagnósticos.
2.3. Reglas para medir parámetros de diagnóstico.
2.4. Herramientas técnicas de diagnóstico
2.5. Requisitos técnicos para realizar operaciones de diagnóstico.
2.6. Modos de funcionamiento del motor eléctrico durante el diagnóstico
2.7. Requisitos de seguridad para el diagnóstico
2.8. Procesamiento de resultados
2.9. Emisión de una conclusión
Bibliografía
Anexo 1. Ficha típica de diagnóstico
Apéndice 2. Pasaporte típico de condición técnica
1.1. Estas "Recomendaciones para el diagnóstico técnico de estructuras elevadoras" (en adelante, las "Recomendaciones") se han desarrollado de acuerdo con y en desarrollo reglamentos tecnicos"Sobre la seguridad de la maquinaria y el equipo", aprobado por el Decreto del Gobierno de la Federación Rusa del 15 de septiembre de 2009, No. 753, así como de conformidad con ley Federal de fecha 21 de julio de 1997 N° 116-FZ “Sobre la seguridad industrial de las instalaciones de producción peligrosa y tienen carácter consultivo.
1.2. Las recomendaciones están destinadas a expertos y especialistas certificados de organizaciones de expertos que realizan trabajos de diagnóstico técnico de subestaciones, propietarios de subestaciones (independientemente de la propiedad), así como empleados del órgano ejecutivo federal especialmente autorizados en el campo de la seguridad industrial de la subestación.
2. Alcance
2.1. Estas Recomendaciones están destinadas al uso en el diagnóstico técnico de subestaciones: grúas de todo tipo, polipastos eléctricos, camiones monorriel, grúas de carga, grúas de tendido de tuberías, polipastos, torres, dispositivos de manejo de carga como parte de grúas, dispositivos de manejo de carga individuales, como así como vías férreas de grúas a efectos de determinar su estado técnico y la posibilidad de su posterior explotación.
Las recomendaciones regulan el procedimiento para la realización de diagnósticos técnicos, determinan el alcance principal del trabajo que permite una evaluación objetiva del estado técnico, la capacidad portante real de estructuras metálicas, mecanismos de subestaciones y, en su caso, tomar decisiones técnicas informadas sobre reparación y medidas de restauración o métodos de refuerzo.
tipos, frecuencia y volumen de diagnósticos técnicos de subestaciones, según las condiciones y especificidades de su operación;
bases metodológicas y secuencia de diagnósticos técnicos;
la nomenclatura de los parámetros de diagnóstico y las características cualitativas que caracterizan el estado técnico de la estructura de elevación y proporcionan una búsqueda de sus posibles defectos y daños;
valores límite nominales, permisibles de los parámetros de diagnóstico estructural y la dependencia de los valores de los parámetros en el tiempo de funcionamiento del PS;
requisitos para el error de medición de parámetros;
nomenclatura de herramientas de diagnóstico, modos de operación de la subestación y su partes constituyentes durante el diagnóstico técnico;
requisitos de protección laboral para diagnósticos técnicos.
3.1. Desplazarse documentos normativos, a los que se hace referencia en estas Recomendaciones, se proporciona en la sección 2. FNP PS.
En caso de exclusión de los documentos normativos vigentes a que se refieren estas Recomendaciones, uno debe guiarse por las normas introducidas en lugar de las excluidas.
4. Términos y definiciones
Condiciones de trabajo limitado(estado de trabajo limitado) - estado estructuras metalicas PS, en el que los valores de los parámetros que caracterizan la capacidad de realizar sus funciones especificadas no se implementan completamente (por ejemplo, con un alcance limitado o con una capacidad de carga limitada, etc.), pero al mismo tiempo garantizan toda la seguridad obligatoria requerimientos (resistencia, rigidez, estabilidad, etc.).
estado de emergencia- condición estructuras metalicas PS, en el que se prohíbe su funcionamiento posterior hasta que se completen las medidas de reparación y / o refuerzo.
Criterio de estado límite- una señal o un conjunto de señales del estado límite de la subestación, establecido por la documentación reglamentaria y (o) de diseño (proyecto), teniendo en cuenta el riesgo aceptable asignado.
Diagnósticos técnicos- un conjunto de trabajos realizados en la subestación con el fin de obtener una evaluación objetiva de su estado técnico, así como emitir una opinión que defina los términos y condiciones (riesgo aceptable) de futuras operación segura instalación de elevación.
Diagnóstico técnico primario- diagnósticos técnicos realizados por primera vez en la subestación, pero a más tardar al vencimiento de la vida útil asignada de la subestación.
Diagnóstico técnico repetido- diagnósticos técnicos realizados después de la expiración del período establecido por los resultados de los diagnósticos técnicos repetidos iniciales o anteriores del PS.
Diagnóstico técnico extraordinario- diagnósticos técnicos realizados en caso de defectos o daños significativos (o signos de la aparición de estos daños) que supongan una amenaza para el funcionamiento posterior, realizados de acuerdo con los requisitos establecidos en cartas de información los fabricantes o el órgano ejecutivo federal especialmente autorizado en materia de seguridad industrial, oa solicitud del titular de la instalación de izaje.
Forma de actividades para la realización de diagnósticos técnicos- un documento que contenga una relación de los trabajos (reparaciones, refuerzos, etc.) realizados en la subestación con el fin de ponerla en condiciones de funcionamiento y garantizar que se realicen pruebas estáticas y dinámicas en ella una vez que se hayan realizado los diagnósticos técnicos.
5. Disposiciones generales
5.1. Para llevar a cabo trabajos de diagnóstico técnico de subestaciones, se permiten organizaciones especializadas, equipadas con la instrumentación y la base de herramientas necesarias, que cuenten con especialistas calificados en su composición. La calificación de una organización especializada y especialistas para el derecho a realizar diagnósticos técnicos debe ser confirmada por documentos establecidos en Rusia para el derecho a realizar la actividad especificada.
5.2. Durante el diagnóstico técnico, se deben tener en cuenta las características específicas de los materiales con los que se fabrican las estructuras de acero de la subestación.
De acuerdo con esta evaluación, las estructuras de acero de la subestación se dividen en: en condiciones de trabajo, condiciones de trabajo limitadas y condiciones de emergencia.
En estado saludable, la operación de estructuras metálicas bajo cargas e impactos reales es posible sin restricciones. A su vez, para las estructuras que se encuentren en condiciones de funcionamiento, podrá establecerse la exigencia de inspecciones periódicas durante su funcionamiento.
En caso de un estado de trabajo limitado de las estructuras metálicas, es necesario monitorear su condición, tomar medidas de protección y controlar los parámetros del proceso de operación (por ejemplo, limitar las cargas, proteger las estructuras contra la corrosión, restaurar o fortalecer las estructuras). Si las estructuras con funcionalidad limitada permanecen sin reforzar, entonces se requiere un rediagnóstico obligatorio, cuyo momento se establece sobre la base del diagnóstico.
En caso de estado de emergencia de las estructuras metálicas, se debe prohibir su operación.
5.4. Al diagnosticar técnicamente subestaciones ubicadas en regiones sísmicamente peligrosas (o en instalaciones sísmicamente peligrosas), se debe realizar una evaluación predictiva del estado seguro de las estructuras metálicas teniendo en cuenta los factores de impacto sísmico:
sismicidad estimada del sitio de construcción según mapas OSR-97;
recurrencia del impacto sísmico;
composición espectral del impacto sísmico;
categorías de suelos según sus propiedades sísmicas.
6. Medidas organizativas y técnicas realizadas antes del diagnóstico técnico
6.1. El trabajo en el diagnóstico técnico de la subestación se lleva a cabo a pedido del cliente, que se registra en la organización de expertos de la manera prescrita.
6.2. Basado en la aplicación organización experta lleva a cabo una etapa preliminar de negociaciones con el cliente, acordando la lista necesaria de cuestiones organizativas y técnicas:
tipos de estructuras de elevación y su número;
especificaciones y condiciones de operación de la subestación;
una lista de información necesaria para realizar diagnósticos técnicos de acuerdo con la NTD vigente;
requisitos para diagnósticos técnicos;
términos de trabajo sobre diagnóstico técnico y transferencia de la conclusión al propietario de la estructura de elevación;
otras cuestiones organizativas y técnicas.
pasaporte, manual de operación 22 y otros documentos operativos y de diseño (estos últimos, si es necesario);
PS, cargas de prueba, así como asignar un operador de grúa experimentado (conductor, operador) para el período de diagnóstico técnico;
equipos y medios para el diagnóstico técnico de estructuras y mecanismos metálicos en altura (si es necesario);
pasaporte de la vía de la grúa, acto de aceptación de la vía de la grúa en funcionamiento y el acto previo de levantamiento planificado de las vías a gran altura (para subestaciones que se mueven a lo largo del suelo o vías de grúa elevadas) de acuerdo con los requisitos de los documentos reglamentarios;
protocolos de prueba de aislamiento y resistencia de puesta a tierra;
documentos de reparaciones realizadas (modernizaciones, reconstrucciones), si se realizaron;
un certificado de la naturaleza del trabajo realizado por el PS;
una impresión de resumen del registrador de parámetros (para subestaciones equipadas con el dispositivo indicado);
registro de mantenimiento con registros de mantenimiento y reparaciones actuales;
actos y materiales de inspecciones y diagnósticos técnicos anteriores de esta subestación.
7. Las principales etapas de trabajo durante el diagnóstico técnico.
7.1. El diagnóstico técnico del PS se lleva a cabo en el caso general de acuerdo con el programa de trabajo que se describe a continuación. Se especifica teniendo en cuenta el tipo, diseño y condiciones de operación de una subestación en particular.
El programa de diagnóstico técnico prevé 3 etapas de trabajo:
preparatorio;
trabajador;
final.
selección de la documentación reglamentaria y técnica y de referencia requerida para el diagnóstico técnico de este tipo de subestación;
familiarización con los certificados, operación, reparación, diseño y otra documentación para esta subestación;
realización de extractos del pasaporte;
preparación de mapas para la inspección de la subestación (si es necesario);
obtener un certificado sobre la naturaleza del trabajo de la subestación y una copia impresa del registrador de parámetros;
verificación de las condiciones y organización del trabajo para preparar el sitio para el diagnóstico técnico y prueba de la subestación;
verificación de medios técnicos y dispositivos para el diagnóstico técnico de subestaciones;
realizar sesiones informativas de seguridad para los miembros de la comisión;
publicación de una orden sobre la composición de la comisión y sobre el próximo alcance del trabajo.
diagnósticos técnicos del estado de la estructura metálica;
diagnóstico técnico de mecanismos (parte mecánica de mecanismos);
diagnóstico técnico del sistema rope-block;
diagnósticos técnicos de equipos hidráulicos y neumáticos;
diagnóstico técnico de equipos eléctricos;
diagnósticos técnicos de dispositivos y dispositivos de seguridad;
diagnósticos técnicos del estado de la vía de la grúa y del tren de rodaje, así como de los equipos de vía;
llevar a cabo un estudio planificado a gran altitud de la posición de las vías de la grúa (si es necesario);
tomando muestras de control de los elementos de las estructuras de acero del PS para determinar composición química y propiedades mecánicas del metal (si es necesario);
control instrumental de estructuras metálicas y uniones soldadas por métodos de ensayo no destructivos;
pruebas (estáticas, dinámicas, especiales).
7.4. la etapa final incluye:
análisis de los resultados de los diagnósticos técnicos;
elaboración de un formulario de medidas para completar el diagnóstico técnico
registro de actos de pruebas no destructivas, familiarización con los resultados de las pruebas de resistencia de aislamiento y puesta a tierra; análisis químico, etc., registro de informes de pruebas de PS.
cálculo del grupo de clasificación logrado (modo) PS 23;
desarrollo de una decisión sobre la posibilidad y conveniencia de extender la vida útil de la subestación;
recomendaciones para garantizar la operación segura de la subestación;
verificar la implementación de medidas para completar los diagnósticos técnicos;
desarrollo del documento "Justificación de la seguridad";
registro de la conclusión de diagnósticos técnicos;
transferencia de la conclusión al propietario.
8. Alcance y contenido de los principales tipos de trabajo durante el diagnóstico técnico.
8.1. Conocimiento de la documentación.
8.1.1. El propietario de una subestación sujeta a diagnóstico técnico, antes de iniciar los trabajos, emite una orden para que la empresa se transfiera para el diagnóstico técnico (primario, repetido o extraordinario) de esta subestación o un grupo de subestaciones, para designar personas responsables de la seguridad en la instalación. , para preparar las condiciones necesarias para la realización de trabajos durante el diagnóstico técnico de las subestaciones.
8.1.2. En el proceso de realizar trabajos de diagnóstico técnico, la comisión debe familiarizarse con los disponibles:
certificados para cuerdas, ganchos, metal, sujetadores, etc.;
pasaportes para subestaciones y componentes, para los cuales se proporciona un pasaporte separado (por ejemplo, para dispositivos de manejo de carga extraíbles, registradores de parámetros, frenos, etc.);
instrucciones para el mantenimiento y operación de la estructura de elevación;
revistas: turno, turno, registros de pruebas de conocimiento del personal, informes de seguridad, datos de calificación del personal de servicio; inspección, mantenimiento y reparación de subestaciones y vías de grúa;
documentación de reparación (incluida);
dibujos y cálculos realizados durante la reconstrucción o modernización de la subestación;
materiales del último examen técnico completo;
opiniones anteriores sobre este PS;
un certificado de la naturaleza del trabajo PS 24;
documentos sobre huellas de grúas (incluido un pasaporte de huellas de grúas), certificados de aceptación de huellas, resultados de estudios planificados a gran altitud, etc.);
actos de verificación de aislamiento y resistencia de puesta a tierra;
actos de verificación de dispositivos de seguridad e instrumentos de medida;
instrucciones del órgano ejecutivo federal especialmente autorizado en el campo de la seguridad industrial de la subestación y el servicio de supervisión técnica de la organización - el propietario de la subestación.
disponibilidad e integridad de la documentación;
cumplimiento del equipo existente y sus datos técnicos con pasaporte y documentos de certificación;
el cumplimiento de las instrucciones del órgano ejecutivo federal especialmente autorizado en materia de seguridad industrial de las subestaciones, así como de las conclusiones de las comisiones que previamente realizaron los diagnósticos técnicos de la subestación;
nivel Mantenimiento PS y cumplimiento de los requisitos de las instrucciones y reglamentos vigentes en la empresa;
Cumplimiento de la documentación de reparación con los requisitos de los reglamentos, GOST de los documentos reglamentarios de la empresa propietaria y NTD del órgano ejecutivo federal especialmente autorizado en el campo de la seguridad industrial de la subestación.
8.2. Comprobación de las condiciones para la realización de diagnósticos técnicos.
8.2.1. Al verificar las condiciones para realizar el diagnóstico técnico de una estructura de elevación, la comisión debe prestar atención a la condición del sitio en el que está instalada.
Para grúas montadas sobre rieles, la pista de la grúa y los topes finales deben cumplir con las especificaciones del pasaporte. Se debe instalar una variedad de grúas puente PS para el período de diagnóstico técnico en el área de los sitios de aterrizaje, despejados de escombros, suciedad y nieve, y fuera de las zonas de impacto tecnológico agresivo (altas temperaturas, emisiones sustancias químicas, emisiones de gases, etc.).
8.2.2. El sitio de instalación de la subestación para el período de su diagnóstico técnico debe estar cercado con señales de advertencia adecuadas, iluminado y accesible para la instalación de equipos de elevación adicionales utilizados en el diagnóstico. En el interruptor que enciende la PS 25 se debe colocar un cartel con la inscripción: "No lo encienda, la gente está trabajando".
8.2.3. En el área de diagnósticos técnicos, el propietario de la aeronave debe preparar cargas de prueba (con una masa documentada) para las pruebas de carga de la aeronave que se está diagnosticando.
8.2.4. Se debe limpiar la subestación de suciedad, grasa, hielo, etc., se debe quitar la carcasa, se abren las escotillas, se desenergiza la subestación.
8.2.5. Las escaleras, barandillas, vallas, escotillas deben estar operativas y cumplir con los requisitos de seguridad para este tipo de estructuras elevadoras.
8.2.6. Debe haber carteles en la EP que indiquen número de registro estructura de elevación, su capacidad de carga y fecha de prueba. Las inscripciones en la placa deben ser claramente visibles desde el suelo (desde el piso) y corresponder a los datos en el pasaporte PS.
8.2.7. La zona de diagnóstico técnico de la subestación debe ubicarse fuera de la zona de líneas eléctricas aéreas y teniendo en cuenta otros requisitos de seguridad.
8.Z. Comprobación del estado de las estructuras metálicas.
8.3.1. La verificación del estado de las estructuras de acero de la subestación es el principal tipo de trabajo de diagnóstico técnico en términos de volumen e importancia. Incluye:
inspección externa de elementos portantes de estructuras metálicas;
verificación de elementos de estructuras metálicas mediante uno de los tipos de pruebas no destructivas (por ejemplo, control de medición visual - VIK). El tipo y la necesidad del uso de otros tipos adicionales de pruebas no destructivas lo determina la comisión que realiza los diagnósticos técnicos.
verificar la calidad de las conexiones de elementos de estructuras metálicas (soldadas, atornilladas, articuladas, etc.);
medición de deformaciones residuales de vigas, flechas, cerchas y elementos individuales dañados;
evaluación del grado de corrosión de los elementos portantes de estructuras metálicas (si hay signos de corrosión).
La inspección externa y el VIC deben llevarse a cabo utilizando los medios ópticos más simples y fuentes de luz portátiles, mientras que se debe prestar especial atención a los siguientes lugares de posibles daños:
áreas de cambios bruscos en las secciones transversales;
lugares que hayan sido dañados o golpeados durante la instalación y el transporte;
lugares donde se produzcan tensiones significativas, corrosión o desgaste durante el funcionamiento;
áreas con costuras soldadas, uniones atornilladas y remachadas.
grietas en el metal base, soldaduras y zona afectada por el calor, signos indirectos, cuya presencia es el desprendimiento de pintura, corrosión local, manchas de óxido, etc.;
deformaciones residuales generales y locales;
delaminación del metal base;
rendimiento de mala calidad de las juntas soldadas de reparación;
juego de juntas giratorias, aflojamiento de juntas atornilladas y remachadas.
8.3.5. El control de los elementos de conexión de una estructura metálica (ejes, pasadores, etc.) debe comenzar con un examen del estado de los elementos de fijación, indicando la presencia de fuerzas axiales o de torsión en la conexión. Si se encuentran signos externos de daños en la conexión (choques, golpes fuertes, vibraciones, etc.), el eje (dedo) se desmonta y mide. En este caso, los nidos de aterrizaje de los ejes deben someterse a inspecciones y mediciones similares.
8.3.6. La medición de las deformaciones residuales de vigas, flechas, armaduras y sus elementos debe realizarse de acuerdo con las recomendaciones para los tipos de estructuras de elevación.
8.3.7. Al diagnosticar estructuras metálicas, se debe tener en cuenta que las grietas por fatiga ocurren principalmente en las zonas de concentradores de esfuerzos locales, es decir, en:
puntos de fijación para tirantes, bastidores, bufandas a cinturones;
elementos con una fuerte caída en las secciones transversales;
lugares del final de superposiciones, costillas;
áreas de agujeros con bordes en bruto, quemados o soldados;
lugares de intersección de soldaduras;
zonas de diferencias en el espesor de las láminas unidas (juntas);
lugares de soldadura repetida de grietas en costuras de soldadura, etc.
La elección del tipo de prueba no destructiva para una subestación en particular la determina la comisión, mientras que la comisión asume toda la responsabilidad por las grietas no detectadas, especialmente en elementos estructurales metálicos que trabajan en tensión.
Los END son realizados por miembros de la comisión certificados en el campo de END o especialistas de un laboratorio de END certificado (propio o de terceros).
8.3.9. Al evaluar la deformación residual de las estructuras metálicas, es necesario prestar atención al daño que conduce a una disminución de la capacidad portante de la estructura:
desviación de la rectitud (torres, flechas, superestructuras, bastidores de elementos de armadura);
torsión (estructuras de luz, soportes, flechas, etc.);
desalineación de conexiones (secciones de flechas, torres, etc.);
la presencia de deflexiones residuales de vigas de vano, ménsulas, consolas, etc.;
distorsión de la forma de superestructuras en el plan.
8.3.11. Las posibles ubicaciones para la corrosión son:
espacios cerrados (cajas) de superestructuras, bastidores rodantes, vigas anulares, correas y soportes de pórtico;
nodos de soporte de flechas, torres, "patas" (soportes) de grúas pórtico y portal;
huecos y hendiduras resultantes de un ajuste flojo de los elementos;
uniones soldadas hechas con una costura intermitente, etc.
8.3.12. Las zonas de corrosión se aplican a esquemas de estructuras metálicas que indican la extensión del daño y las coordenadas de ubicación. La cuestión del comportamiento posterior de un elemento afectado por la corrosión se decide en cada caso concreto. Si es necesario, las conclusiones de la comisión pueden confirmarse mediante cálculos de elementos teniendo en cuenta el desgaste por corrosión.
8.3.13. Atención especial es necesario prestar atención a la conformidad de los datos del pasaporte sobre los grados de acero a partir de los cuales se fabrican las estructuras metálicas de carga de la estructura de elevación, con las reales. Si la estructura metálica ha sido reparada, la elección de los aceros para la reparación debe cumplir con los requisitos de la NTD actual para el rango de temperatura de uso del acero.
8.3.14. Las soluciones de reparación utilizadas para restaurar la resistencia (estabilidad, rigidez, etc.) de un elemento dañado por una fisura o deformación permanente deben cumplir con las soluciones de reparación estándar para este tipo de daño. En lugares de alta concentración de tensiones de elementos que trabajen a tracción (por ejemplo, en las cajas de grasa de los largueros de los puentes grúa), no se deben utilizar soluciones con un simple corte de los bordes y posterior soldadura de las grietas detectadas para reparar las grietas. . En tales casos, es obligatorio utilizar recubrimientos adicionales (refuerzos) que reduzcan el nivel de concentración de tensiones después de completar la reparación del elemento dañado, de lo contrario, la solución de reparación debe rechazarse.
8.3.15. Las soluciones de reparación (tanto de diseño como tecnológicas) utilizadas para restaurar la resistencia (estabilidad, rigidez, etc.) de un elemento fisurado o permanentemente deformado de una estructura de acero de alta resistencia 26 deben justificarse exhaustivamente en el documento "Justificación de seguridad", almacenado junto con el Pasaporte de la grúa.
8.4. Comprobación del estado de los equipos mecánicos.
8.4.1. Los trabajos para verificar el estado de las unidades y mecanismos de la subestación incluyen:
evaluación de la conformidad del equipo instalado con los documentos operativos;
examen externo para analizar el estado general, el rendimiento y la necesidad de mediciones adicionales;
realizando las mediciones necesarias.
8.4.3. El examen externo revela:
Integridad y estado técnico general de todos los mecanismos, la presencia de daños en sus componentes y partes individuales;
La ausencia de deformaciones, corrosión, así como la posterior necesidad de eliminarlas;
Sin fugas de lubricante;
Cumplimiento de la instalación de los componentes de la máquina (por ejemplo, frenos del mecanismo
Disponibilidad y estado técnico de los dispositivos de seguridad (carcasas, tapas, etc.).
La comisión determina la necesidad de un desmontaje adicional de los mecanismos durante la inspección.
8.4.4. Se deben medir los daños identificados como resultado de un examen externo. El resultado de la medición se compara con el tamaño donde el defecto está prácticamente ausente o con el tamaño indicado en el dibujo.
La necesidad de realizar mediciones puede determinarse durante el rodaje y las pruebas mediante signos indirectos (ruido, fuga de lubricante, aumento de temperatura de la unidad, etc.).
8.4.5. La presencia de lubricación en las cajas de engranajes se verifica mediante una varilla, tapones indicadores de aceite, ojos o a través de una escotilla en la tapa.
8.4.6. Al verificar los mecanismos, debe prestar atención a:
grietas en cajas de cambios, palancas de freno, poleas, pastillas;
rotura de resortes de freno;
desgaste de engranajes;
desgaste de las ruedas de rodadura y su posicionamiento;
la presencia de juego en acoplamientos, juntas articuladas y enchavetadas;
integridad y fijación de conexiones atornilladas, especialmente cojinetes giratorios;
correcta instalación de frenos, embragues, cajas de cambios, tambores;
correcto ajuste de los frenos;
sesgo del dispositivo de giro.
8.4.8. La verificación final de la operatividad de los mecanismos se lleva a cabo durante las pruebas estáticas y dinámicas de la estructura de elevación. Al mismo tiempo, se verifica lo siguiente: funcionamiento suave y confiabilidad de los mecanismos de retención por frenos, ausencia de golpes de poleas, bloques y tambores, operatividad y confiabilidad del dispositivo de giro, naturaleza del ruido y temperatura en cajas de cambios, motores, el correcto funcionamiento (instalación) de ruedas para grúas sobre raíles, recorridos de apoyo, etc.
8.5. Comprobación del estado del sistema de bloqueo de cuerda
8.5.1. Para los sistemas de bloques de cables de estructuras de elevación, el siguiente daño es típico:
grietas y astillas de las bridas de los bloques;
desgaste a lo largo del arroyo o brida de bloques y tambores;
falta y/o fuga de lubricante en rodamientos;
defectos (daños) en cuerdas;
ausencia (daño) de la barra de bloqueo en la suspensión del gancho;
desplazamientos en la instalación de bloques del sistema de poleas;
desviación del proyecto en enhebrado y/o terminación de los extremos del cable.
8.5.3. Las secciones de la cuerda que trabajan intensamente, que pasan a través de la mayor cantidad de bloques o ubicadas en bloques de compensación, tienen más probabilidades de desgastarse y romper los cables.
Los cables de las estructuras de elevación que transportan metal fundido y otras mercancías peligrosas deben estar sujetos a la detección obligatoria de fallas magnéticas.
8.5.4. El control obligatorio está sujeto tanto a los lugares de sujeción de las cuerdas en los tambores como a las estructuras de las estructuras de elevación. En estos lugares, se debe prestar atención a la cantidad, la conformidad de los tamaños estándar y la calidad del apriete de los sujetadores.
8.5.5. Los ganchos y otros dispositivos de elevación deben cumplir con las especificaciones del pasaporte y tener las marcas apropiadas de los fabricantes. En el proceso de prueba de una estructura de elevación, los cuerpos de manejo de carga (garras, pinzas, electroimanes) se someten a pruebas especiales. Los resultados de estas pruebas (con un dispositivo de manejo de carga instalado en la subestación en el momento de la prueba) se ingresan en el informe de prueba de la subestación.
8.5.6. Las cuerdas, poleas, tambores y ganchos deben verificarse utilizando las tasas máximas de rechazo para elementos de estructuras de elevación que figuran en la documentación operativa y NTD.
8.5.7. En el curso de las pruebas estáticas y dinámicas de la estructura de elevación, el sistema de bloqueo de cuerda se verifica para:
enhebrado correcto de la cuerda;
falta de golpes de bloques y tambores;
enrollado correcto de la cuerda en el tambor;
fiabilidad de sujeción de la carga de control, seguida de la comprobación del estado del cable y sus puntos de fijación al tambor o a la estructura metálica de la estructura de izaje.
es un procedimiento complejo durante el cual se determina el estado técnico de los objetos de evaluación. Estos pueden ser no solo equipo industrial y dispositivos, pero también documentación técnica.
Las actividades de evaluación ayudan a determinar el nivel de rendimiento del equipo, prevenir posibles accidentes y reducir la probabilidad de tiempo de inactividad debido a averías y mal funcionamiento.
De acuerdo con el estándar actual GOST 20911-89 “Diagnóstico técnico. Términos y definiciones” al realizar diagnósticos técnicos, el experto no debe limitarse a evaluar el estado actual del objeto. Sus tareas incluyen determinar las razones de la falla del dispositivo, así como hacer un pronóstico sobre el funcionamiento posterior de la instalación y evaluar su vida residual.
El cliente debe entender que la evaluación del equipo se puede realizar de dos formas. GOST contiene dos conceptos clave: "Diagnóstico técnico" y "Monitoreo de condición técnica". Esto le permite al cliente formular una tarea real, y luego la verificación ayudará a detectar rápidamente un mal funcionamiento o evaluar la condición del equipo. Este enfoque ahorra tiempo al santuario y ayuda a optimizar el costo de los servicios de expertos.
Diagnóstico técnico de dispositivos técnicos. no es obligatorio, se lleva a cabo por iniciativa del cliente, quien expresó su deseo de obtener una evaluación objetiva de las características técnicas y operativas de su equipo. El cliente no debe confundir diagnóstico técnico y certificación. En el segundo caso, la evaluación del estado del objeto se realiza de conformidad con la ley y no implica la posibilidad de rechazo por parte del propietario de la empresa. Siendo herramienta eficaz control estatal, el examen técnico se lleva a cabo solo en los casos en que el trabajo de la empresa aún no ha comenzado o ha sido suspendido por una orden judicial.
Objetos para la evaluación del estado técnico
El diagnóstico técnico se realiza en relación con:
- gasoductos y oleoductos;
- Tuberías de agua caliente y vapor;
- Sistemas que funcionan bajo presión o en condiciones de alta temperatura;
- Objetos sujetos a supervisión de calderas;
- Oleoductos tecnológicos;
- Equipos que operan en industrias peligrosas;
- depósitos;
- Instalaciones de elevación, etc.
Tipos de diagnósticos técnicos de dispositivos técnicos.
Dependiendo de las características del objeto de evaluación, se puede aplicar uno de los seis tipos de control. Entonces, al evaluar objetos del mismo tipo, se requiere un control especializado; para diferentes tipos, se utiliza un método universal. También pueden estar involucrados controles automatizados y automáticos, externos e incorporados.
Al realizar pruebas no destructivas, se utilizan muchas técnicas diferentes que, por regla general, son efectivas en combinación.
Los ensayos no destructivos implican, en primer lugar, una evaluación mediante un método de medición y visual. También pueden ser necesarios otros métodos, por ejemplo:
- Detección ultrasónica de fallas;
- Detección de fallas eléctricas y electromagnéticas;
- Detección de defectos por corrientes de Foucault;
- detección de defectos por rayos X;
- Detección de defectos magnéticos;
- Detección de defectos de emisión acústica;
- Detección de defectos térmicos;
- Detección de fallas por vibración;
- Control por sustancias penetrantes.
Si es necesario realizar pruebas destructivas, ya se utilizan otros enfoques, durante los cuales los expertos identifican las propiedades mecánicas del material en estudio y las características de su composición química, la resistencia a los factores naturales, las características de la macro y microestructura de los metales. , etc
¿Cómo se realiza el diagnóstico técnico?
La realización de actividades de evaluación del objeto de investigación depende de las características técnicas del equipo. Sin embargo, se puede determinar el procedimiento general para diagnosticar el trabajo. el es asi:
- Estudio de documentación técnica al objeto de evaluación;
- Para equipos que ya han estado en funcionamiento: la implementación del trabajo preparatorio, incluida la desconexión del dispositivo de las comunicaciones, la limpieza, la eliminación de materiales de aislamiento térmico, etc.;
- Realización de diagnósticos funcionales;
- Definición de un programa de diagnóstico para un dispositivo específico o grupo de dispositivos;
- Inspección visual de equipos;
- Su estudio detallado;
- Elaboración de informe.
El diagnóstico técnico se lleva a cabo de acuerdo con la documentación reglamentaria, que a nivel legislativo fija métodos para evaluar un dispositivo y medir sus parámetros principales.
Los resultados del estudio
Después de analizar y procesar los datos recibidos, el experto ingresa los resultados del diagnóstico técnico en el pasaporte técnico del equipo. Si un especialista ha determinado que el uso posterior del dispositivo puede poner en peligro la vida y la salud de la persona que trabaja con él, además de representar un peligro para ambiente y propiedad de terceros, se informa al cliente del examen sobre esto. También se notifica a la autoridad ejecutiva territorial, cuya competencia incluye la supervisión en el campo de la seguridad industrial, esto es responsabilidad del experto.
El cliente puede dirigirse a la organización que llevó a cabo el diagnóstico técnico con una solicitud de dictamen pericial. Este documento se emite sobre la base de un informe sobre las pruebas y estudios realizados. El informe contiene enlaces a documentación normativa, normas de la industria y órdenes de la empresa que ordenó la evaluación. El informe también contiene información sobre el cumplimiento de los parámetros técnicos y operativos de la instalación. descripciones de trabajo, pautas y requisitos de seguridad.
El dictamen pericial afirma:
- Evaluación razonable del rendimiento del dispositivo;
- Determinar el nivel de seguridad industrial de la instalación;
- Estimación de la vida útil
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Diagnósticos técnicos- este es el proceso de análisis, conclusiones y conclusiones sobre la condición técnica del equipo, en el que se determina el grado de servicio del dispositivo técnico, debido a análisis comparativo datos recibidos con los parámetros establecidos en la documentación técnica. Según GOST 20911-89, el diagnóstico técnico es la determinación del estado técnico de los objetos.
Diagnósticos técnicos- un campo de conocimiento que cubre la teoría, los métodos y los medios para determinar la condición técnica de los objetos.
Las tareas del diagnóstico técnico son:
- control de condiciones técnicas;
- búsqueda de un lugar y determinación de las razones de la falla (mal funcionamiento, defecto);
- pronóstico del estado técnico.
El control de la condición técnica se lleva a cabo para verificar el cumplimiento de los valores de los parámetros del objeto de diagnóstico con los requisitos de la documentación técnica y, sobre esta base, determinar uno de los tipos de condición técnica en este momento hora. Los tipos de condición técnica del objeto que se diagnostica son: útil, operable, defectuoso, inoperable.
Condiciones de trabajo: el estado del objeto de diagnóstico, en el que cumple con todos los requisitos de documentación reglamentaria y técnica y (o) de diseño (proyecto).
Condiciones de trabajo: el estado del objeto de diagnóstico, en el que los valores de todos los parámetros que caracterizan la capacidad para realizar las funciones especificadas cumplen con los requisitos de la documentación reglamentaria y técnica y (o) de diseño (proyecto).
Pronosticar la condición técnica es la determinación de la condición técnica del objeto de diagnóstico con una probabilidad dada para el próximo intervalo de tiempo. El propósito de predecir la condición técnica es determinar, con una probabilidad dada, el intervalo de tiempo (recurso) durante el cual permanecerá el estado operativo (servible) del objeto de diagnóstico.
¿Cuándo se realiza el diagnóstico técnico?
El diagnóstico técnico utilizando métodos de prueba no destructivos y destructivos se lleva a cabo:
- durante la operación dentro de la vida útil, en los casos establecidos por el manual de operación,
- durante el examen técnico para aclarar la naturaleza y el tamaño de los defectos identificados,
- después del vencimiento de la vida útil estimada del equipo a presión o después del vencimiento del recurso estimado de operación segura como parte de una revisión de seguridad industrial para determinar la posibilidad, los parámetros y las condiciones para la operación posterior de este equipo.
- al final de la vida útil establecida por el fabricante para estructuras de elevación y equipos a presión que no están sujetos a registro en Rostekhnadzor, para determinar la vida útil residual, los parámetros y las condiciones para una operación segura adicional.
¿Cómo se realiza el diagnóstico técnico?
El diagnóstico técnico de dispositivos técnicos incluye las siguientes actividades:
- control visual y de medición;
- diagnósticos operativos (funcionales) para obtener información sobre el estado, los parámetros operativos reales, la carga real de un dispositivo técnico en condiciones operativas reales;
- determinación de los factores dañinos existentes, los mecanismos de daño y la susceptibilidad del material del dispositivo técnico a los mecanismos de daño;
- evaluación de la calidad de las conexiones de los elementos de un dispositivo técnico (si corresponde);
- selección de métodos de prueba no destructivos o destructivos que revelen de manera más efectiva los defectos resultantes del impacto de los mecanismos de daño establecidos (si los hay);
- pruebas no destructivas o pruebas destructivas de metal y uniones soldadas de un dispositivo técnico (si corresponde);
- evaluación de defectos identificados basada en los resultados del control visual y de medición, métodos de prueba no destructivos o destructivos;
- investigación de materiales del dispositivo técnico;
- procedimientos analíticos y de cálculo para evaluar y predecir el estado técnico de un dispositivo técnico, incluido el análisis de los modos de funcionamiento y el estudio del estado de tensión-deformación;
- evaluación del recurso residual (vida útil);
En base a los resultados de los diagnósticos técnicos, se elabora un informe técnico con la aplicación de protocolos de ensayos no destructivos.
¿Quién realiza el diagnóstico técnico?
El trabajo de diagnóstico técnico utilizando métodos de prueba no destructivos y / o destructivos es realizado por laboratorios certificados de acuerdo con las Reglas de Certificación y los requisitos básicos para laboratorios de pruebas no destructivas (PB 03-44-02), aprobado por el Decreto de la Supervisión Federal Minera e Industrial de Rusia con fecha 2 de junio de 2000 ciudad No. 29.
Khimnefteapparatura LLC tiene su propio laboratorio certificado para pruebas no destructivas y diagnósticos técnicos, Certificado No. 91A070223, equipado con equipo necesario, instrumentos e instrumentos de medición, debidamente verificados, atendidos por especialistas en ensayos no destructivos de nivel II, certificados de acuerdo con PB 03-440-02 con derecho a realizar tipos de ensayos:
- medición visual,
- detección ultrasónica de fallas,
- medida ultrasónica del grueso,
- control de penetrantes (capilar),
- control magnético (partículas magnéticas),
- control de emisiones acústicas.
Todos los especialistas están certificados por la comisión Rostekhnadzor para la seguridad industrial en las áreas relevantes. El personal ha sido formado y está autorizado a trabajar en altura desde ascensores y torres. La división cuenta con especialistas en control geodésico que han recibido capacitación especializada.
Khimnefteapparatura LLC realiza diagnósticos técnicos de:
- calderas;
- tuberías;