Полипропиленовые мешки изготовление. Полипропиленовые мешки. Актуальность производства мешков из полипропилена

Есть вечные вещи, присутствующие в жизни среднестатистического гражданина постсоветского пространства. Одной из них является полное мусорное ведро.

И если разобраться, это не так уж и плохо - согласитесь, раз есть, что выбрасывать, значит, есть за что приобрести то, что потом все равно выбросишь. Вот об этой бытовой потребности мы поговорим в статье. А если точнее, то рассмотрим бизнес-идею по производству полипропиленовых мешков для мусора, и не только.

Этот продукт используют во многих сферах, в качестве примера можно привести строительную или аграрно-пищевую отрасли. В зависимости от применяемого материала в полипропиленовых мешках хранят и транспортируют крупы, сахар, муку, корма для животных, песок, цемент, строительные смеси и прочее. Из чего можно сделать вывод, что на данный товар будет хороший спрос.

Используемое сырье

В качестве основного сырья используется полипропилен. На производство он поставляется в виде гранул. Кроме того, можно использовать и вторичное сырье, например, брак или отходы, получаемые в процессе работы. Как правило, некондиция добавляется в смесь в определенном технологией процентном соотношении. Помимо полипропилена, в процессе производства в сырьевую смесь вводят дополнительные компоненты, которые придают готовой продукции необходимый цвет и прочность.

Технология изготовления

Технология производства полипропиленовых мешков не отличается особой сложностью. Можно выделить следующие основные этапы: смешивание и просушка сырья, намотка нити, изготовление полотна, нарезка, нанесение логотипа, пошив, упаковка и складирование.

Если вы сможете приобрести качественное автоматизированное оборудование для производства мешков полипропиленовых, то в технологическом процессе будет задействовано минимальное количество ручного труда, что в конечном итоге скажется и на окупаемости данного бизнеса.

Получение и обработка полипропиленовой нити

Как уже упоминалось выше, сырье поставляется в гранулах. После чего оно загружается в оборудование для производства мешков полипропиленовых и смешивается с различными добавками и красителями в специальном бункере. Одним из основных вспомогательных компонентов является карбонат кальция, он предназначен для придания готовой продукции необходимой жесткости и молочно-белого цвета.

Любые добавки предназначены для того, чтобы задавать свойства будущего материала. Некоторые производители для снижения себестоимости производства добавляют в смесь 15-20 процентов мела, однако это негативно сказывается на прочности мешков.

После бункера сырье поступает в экструдер, где оно разогревается до 260 градусов по Цельсию и выдавливается через технологические каналы головки пресса, в результате чего получается тонкая пленка. После охлаждения она нарезается на нити-полосы, которые закаляются, вытягиваются и наматываются на бобины.

Получение полипропиленового рукава

Далее катушки отправляются на ткацкий станок для производства мешков полипропиленовых. На этом оборудовании производят рукав для будущих мешков. На данном этапе ткацкий станок настраивают на необходимые параметры, а именно задают его ширину и наличие нитей противоскольжения.

Это делается для того, чтобы в процессе эксплуатации сложенные друг на друга мешки при транспортировке и хранении не разъезжались. Полученный полипропиленовый тканый материал наматывают на большие катушки.

Получение полипропиленового мешка

Далее материал необходимо нарезать, прострочить дно и обработать горловину. Это осуществляет специальная линия для производства полипропиленовых мешков, которая методом горячей нарезки быстро превращает подготовленный рукав в заготовки будущей продукции. Линию обреза можно делать как ровной, так и зигзагообразной.

Далее оборудование для производства мешков полипропиленовых подворачивает нужное количество раз дно и прошивает его прочной нитью. Алгоритм изготовления может включать в себя обработку горловины (окантовку, прошивку и т. д.), а может оставлять ее необработанной. Иногда в такие мешки добавляются и пришиваются полиэтиленовые вкладыши. Готовая продукция автоматически укладывается в пачки по 500 или 1000 штук и упаковывается, прессуется и обтягивается шпагатом.

Техническое оснащение цеха

Если вы решитесь организовать производство полипропиленовых тканых мешков, следует учесть расходы на приобретение необходимых промышленных установок. Современный технологический рынок России представлен большим выбором аппаратов и машин как отечественного, так и зарубежного производства.

Среди этого изобилия каждый бизнесмен сможет выбрать себе подходящую по мощности и цене установку. Оборудование для производства мешков полипропиленовых стандартной комплектации включает в себя аппарат для смешивания и сушки компонентов, подающую машину, экструдер для нити, намоточный комплекс, ткацкий станок, агрегат для нарезки рукава, швейную машину для сшивания, флексопечатное устройство для нанесения логотипа.

Для того чтобы в процессе изготовления была возможность перерабатывать брак и отходы, следует дополнительно приобрести следующие установки: дробилку, предназначенную для измельчения материала (некондиция, нити); гранулятор, превращающий измельченное сырье снова в полипропиленовые гранулы, которые вторично можно использовать для производства.

Для экономии стартовых вложений специалисты рекомендуют приобретать оборудование из Китая. Сегодня азиатские установки отличаются неплохим качеством и невысокой ценой. Кроме того, можно рассмотреть вариант приобретения станков в лизинг, что является своего рода арендой. Со временем у вас будет возможность выкупить данное оборудование.

Помещение под будущий цех

При организации производства следует учитывать тот факт, что вы будете работать с полимерным сырьем, а это значит, что цех необходимо располагать вдали от жилых кварталов. Редко кто из начинающих предпринимателей может позволить себе приобрести производственные помещения в личную собственность. Оптимальным вариантом будет аренда цеха где-нибудь за городом. Для того чтобы открыть предприятие по производству полипропиленовых мешков, помещение должно соответствовать следующим требованиям:

1. Подвод всех коммуникаций (канализация, вода, тепло- и электроэнергия).

2. Наличие воздушных очистных фильтров.

3. Хорошая система вентиляции.

Площадь производственного помещения будет зависеть от комплектации выбранной вами промышленной линии. Зачастую оборудование размещается на участке в 50 квадратных метров. Конечно, еще следует приплюсовать комнаты для персонала, гараж для автотранспорта, склады для сырья и готовой продукции.

Продажа мешков полипропиленовых

Если вы организовываете производство с нуля, то на этапе разработки бизнес-плана следует продумать пути сбыта продукции. Основными покупателями могут быть строительные компании, частные предприниматели, складские комплексы, производители сельхозпродукции (небольшие и крупные фермерские хозяйства), ну и, конечно же, хозяйственные супермаркеты.

При организации производства по изготовлению полипропиленовых мешков следует обращать внимание на особенности технологического процесса. Необходимо знать, что выпуск подобных изделий должен происходить в условиях повышенных требований к чистоте помещения, так как наличие даже небольшого количества посторонних примесей может привести к изменению механических свойств продукции.

Производство мешков является процессом с повышенным уровнем загрязнения окружающей среды, поэтому к предприятию применяются дополнительные требования:

• производственное помещение необходимо располагать в нежилой зоне;
• помещение должно быть оборудовано системой аспирации вредных веществ и воздушными фильтрами тонкой очистки воздуха;
• необходимо наличие водопровода и канализации в здании;
• обязательно наличие сигнализации превышения вредных веществ в воздухе и пожарной сигнализации;
• электрический ввод в здание должен быть трехфазным;
• необходима организация отдельного защитного контура заземления.

Кроме этого, к производству полипропиленовых мешков применяются все стандартные требования контролирующих органов. Средняя площадь производственного цеха небольшая – около 60 м2. Это позволяет размещать мощности даже в небольших зданиях.

Материалы, применяемые при производстве

В качестве основного сырья при изготовлении продукции применяется . Другие синтетические материалы не получили широкого распространения по причине худших характеристик либо дороговизны. Полипропилен отличается устойчивостью к истиранию и высокой термостойкостью, что в совокупности с химической стойкостью к агрессивным веществам и определило его широкое распространение в качестве материала для изготовления универсальной упаковки для сыпучих пищевых продуктов, удобрений, солей и различных химикатов.

В зависимости от назначения конечной продукции применяют разнообразное сырье для изготовления полотна:

• Для производства полипропиленовых мешков, предназначенных для хранения и перевозки сыпучих продуктов (мука, сахар, соль, пищевая продукция), применяют первичный полипропилен. Также применяется для производства биг-бэков (мягкий контейнер для перевозки сыпучих материалов) из-за большой прочности материала. Такие мешки имеют белый цвет.
• Для производства полипропиленовых мешков, предназначенных для транспортировки и хранения непищевых сыпучих веществ (сельскохозяйственные корма, удобрения, химические вещества), используют смешанный полипропилен. Его производят из смеси первичного полипропилена и вторичного сырья. Мешки из такого материала имеют серый цвет.
• Для сбора и утилизации строительных отходов изготавливают полипропиленовые мешки, полностью изготовленные из вторичного сырья. Такие мешки имеют меньшую прочность и низкую стоимость.

Технология изготовления

Обработка вторичного сырья

Для приготовления сырья из вторичных материалов используют измельчитель. Основным элементов в установке является барабан, измельчающий материал до необходимых размеров. Обслуживает установку один человек, в обязанности которого входит следить за работой устройства, загружать материал для переработки и следить за наполняемостью бункера с сырьем.

Просушка сырья

На этом цикле производства производится предварительная просушка для исключения образования паров в нагревательном бункере экструдера. Процедура выполняется в промышленной печи при температуре около 80 С до полного удаления влаги в первоначальном сырье. При данной температуре начинают выделяться вредные для здоровья человека вещества, поэтому необходимо использовать систему вытяжной вентиляции оборудования. Операция не требует постоянного контроля человеком, поэтому, как правило, данную работу выполняет работник, обслуживающий измельчитель.

Смешивание сырья и производство материала для изготовления ткани

В экструдер засыпается сырье и перемешивается в приемном бункере, где при необходимости добавляется краситель. Затем перемешанное сырье подается в нагревательный бак, где поддерживается постоянная температура, оптимальная для расплавления. По окончании процесса плавления разогретая смесь подается через щелевидную насадку. В процессе получается сплошной слой полипропиленовой пленки, которая остывает под напором воздуха.

Пленка наматывается на барабан до определенного диаметра, после чего он заменяется на новый. Для работы на станке требуется один работник, который следит за процессом производства пленки, уровнем сырья в приемном бункере, а также убирает готовые барабаны с полипропиленовой пленкой.

Нарезка пленки для получения нити

Станок разрезает пленку на нити заданной толщины и наматывает на готовые катушки, которые используются в ткацком станке. В процессе нарезке следует следить за одинаковой толщиной нити, при необходимости требуется регулировка ножей станка. Для работы на станке необходим квалифицированный работник, который может оперативно выполнить регулировку станка. В его обязанности также входит замена барабанов с пленкой и смена намотанных катушек с полипропиленовой нитью.

Изготовление ткани

Для используется круглоткацкий станок, который изготовляет рукав необходимого размера из нити, намотанной на катушки. Необходимо следить за рабочими параметрами станка:

• плотностью плетения;
• шириной мешка;
• отсутствием брака в полотне;
• равномерным расходом нити.

Готовый рукав сматывается в рулон и транспортируется для нанесения печати или дальнейшего изготовления мешков. Этот станок отличается сложностью настройки, для его обслуживания необходим специалист, который следит за правильностью технологического процесса.

Печать изображения

Для печати используется флексографический станок. Аппарат использует специальные эластичные красители, которые с помощью дозирующего устройства подаются на барабаны с печатной формой для каждого цвета краски. Рулон подается через систему роликов, вращающих печатные формы с краской. При этом формируется требуемый рисунок. Готовая продукция сматывается на барабан для дальнейшей нарезки и изготовления полипропиленовых мешков.

Для работы на станке требуется человек, который следит за качеством печати и загружает материал для печати. Следует обращать внимание на синхронность работы печатных валиков в целях исключения брака при печати.

Нарезка, пошив мешка и упаковка

В установку для изготовления мешков подается тканый рукав с барабана, которая с помощью фотоэлемента определяет расположение логотипа и отрезает рукав требуемой длины. Для отрезания используется термо-нож, который производит сплавление отдельных нитей во избежание распускания полотна. Затем производится подворот ткани в нижней части мешка и прошивание днища. Верхняя часть может прошиваться в зависимости от настроек станка. При необходимости внутрь мешка подается , который пришивается к днищу мешка.

Пакетирование готовой продукции производится в упаковки по 10, 50, 100, 500 и 1000 штук, после чего изделия транспортируются на склад готовой продукции.

Полипропилен - это полезное ископаемое. Сырьем для полипропилена служит газ пропилен (пропен). Порошкообразный полипропилен сушат, смешивают со стабилизаторами, красителями и затем гранулируют. Как правило, полипропилен выпускают в виде гранул диаметром 2-5 миллиметров (намного реже порошка). ПП относится к классу полиолефинов. Существует несколько подклассов полипропилена, они называются марками. Самые распространенные марки полипропилена это 21012 и 21015. Наиболее известные торговые марки - это Бален завода производителя Уфаоргсинтез и ПП, PP Томского нефтехимического завода. Полипропилен - термопластичный, кристаллический, изотактический полимер. Плотность 0,92 г/см³, температура плавления 160-176 °C, относительное удлинение 200-800%. Устойчив в воде и агрессивных неорганических средах (кроме сильных окислителей), ниже 80 °C - в органических растворителях (выше этой температуры набухает). Для полипропиленов характерны высокая стойкость к многократным изгибам и к истиранию, сравнительно высокая ударная вязкость. Максимальная температура эксплуатации 120-140 °C.

Изготовление полипропиленовых мешков

1. Пп мешки изготавливаются из полипропиленового сырья. От качества применяемого полипропилена зависят эксплуатационные характеристики будущего мешка. Для производства используется первичный или вторичный полипропилен. Вторичный получают путем переработки бывших в употреблении изделий, в том числе из отслуживших полипропиленовых мешков.
2. Полипропиленовое сырье, обычно поставляемое в виде гранул, смешивается с различными добавками и красителями. Одна из наиболее популярных добавок - карбонат кальция (меловая добавка), предназначена для придания мешкам молочно-белого цвета. Добавки предназначены, чтобы задать свойства будущего материала для изготовления пп мешков. Эту смесь подают на экструдер, где она разогревается до 260 °C и выдавливается через канал головки экструдера, в результате чего превращается в тонкую пленку. После охлаждения тонкая полипропиленовая пленка нарезается на полосы - нити, которые наматываются на катушки.
3. Бобины с полипропиленовыми нитями отправляются в следующий цех - ткацкий. Здесь изготавливается основной материал для пп мешка - полипропиленовый рукав . Нити на бобинах заправляют в круглоткацкий станок и челночным методом получают тканый материал. На этом этапе ткацкий станок настраивают на конкретные параметры будущего изделия. Определяют его ширину и наличие специальных нитей противоскольжения, чтобы мешки, сложенные друг на друга, не разъезжались при хранении или транспортировке. Полипропиленовый рукав наматывается на большие катушки, пригодные для хранения и транспортировки.
4. Чтобы получить пп мешок, остается только "нарезать" рукав на нужные отрезки, сшить дно и обработать горловину. Это делает специальная линия, которая с помощью метода горячей нарезки (терморез) быстро превращает полипропиленовый рукав в заготовки для будущего полипропиленового мешка . Горячая нарезка необходима, чтобы нити мешка оплавились предотвращая расползание. Отрезав фрагмент нужной длины от полипропиленового рукава, станок подворачивает дно полипропиленового мешка нужное число раз (обычно один или два раза) и прошивает шов прочной мультифиламентной нитью. По заранее запрограммированному алгоритму горловина полипропиленового мешка может остаться необработанной, или, по аналогии с дном, станок делает нужное число подворотов и прошивает горловину. Горловина бывает обрезана прямым терморезом, зигзагом или подвернутая и прошитая.
5. При производстве мешка с полиэтиленовым вкладышем , вкладыш пришивается к верху мешка швеями вручную, после того, как из рукава нарезаны мешки и у них прошито дно. Вкладыш может отрезаться и подшиваться вместе с рукавом автоматически, тогда он будет вшит не только по горловине, но и по дну. Для этого необходимо специальное оборудование.
6. При производстве ламинированных мешков, расплав полипропилена, полиэтилена или их смесь припаивается к полипропиленовому рукаву с одной или двух сторон, образуя ламинирующий слой, защищающий от попадания влаги, затем мешки по нужной длине нарезаются термоножом и подшиваются на станке швейка-резка.
7. На мешке может быть сформирован клапан. Он делается вручную швеями, если мешок обычный (прошивной), и формируется автоматически на станке, если мешок коробчатый ламинированный.
8. Дальше мешки собираются в пачки по 500-1000 шт. в зависимости от размеров мешка. Пачки прессуются, обертываются полипропиленовой тканью и обтягиваются шпагатом.

Полипропиленовые мешки от производителя

Компания "Сталер" - производитель продукции из полипропилена. Производственные линии на наших заводах оснащены современными станками. Использование качественного сырья, специальных технологий и оборудования для производства позволяет обеспечивать нашим покупателям:

Качество.
Наша компания работает с 2009 года. За это время мы накопили немалый опыт и можем гарантировать высокое качество нашей продукции.

Цена.
Наши цены одни из самых низких в нашем сегменте, у нас нет накруток, мы их не любим так же, как и Вы.

Уверенность.
Вы можете быть уверены в том, что Ваш заказ будет выполнен в срок и Вы никогда не услышите фразу «Извините, нас поставщик подвёл, Ваш заказ ещё не готов».

Удобство.
Наша ориентированность на клиента определяет нашу политику. Главное для нас это взаимовыгодная, профессиональная, долгосрочная и честная работа.

Как заказать полипропиленовые мешки

Вы уже приняли решение купить полипропиленовые мешки от производителя? Отлично, это правильное решение! Вы можете выбрать удобный Вам способ связи и сделать заказ на изготовление мешков. Телефон, сайт, электронная почта – всем этим Вы можете воспользоваться для оформления заказа. Можете даже заказать обратный звонок – в этом случае наш менеджер сам позвонит Вам!

Готовые мешки крупным и мелким оптом, минимальная партия – 1 упаковка или 2000 рублей. Все стандартные позиции всегда есть в наличии. Изготовим под заказ любую партию по Вашим размерам.

Производство полипропиленовых мешков

Друзья! В нашей статье мы расскажем о том, как же изготавливаются полипропиленовые мешки, опишем основные этапы и технологические особенности, подробно познакомим вас с работой. Также вы можете сразу ознакомиться с подробным видео материалом о производстве полипропиленовых мешков - .

Процесс изготовления полипропиленовых мешков проводится в несколько этапов и осуществляется в пределах одного предприятия.

1. Подготовка полипропиленового сырья.
2. Упаковка готовой продукции.

А теперь рассмотрим подробнее каждый этап.

Процесс производства полипропиленовых мешков

Подготовка полипропиленового сырья

На завод по производству полипропиленовых мешков сырье поступает в виде гранул, которые в зависимости от назначения бывают двух видов.

1. Первичное сырье (полипропилен) используется при производстве мешков для пищевой и сыпучей продукции по причине повышенной прочности материала. Такие изделия должны соответствовать санитарным и гигиеническим требованиям.

Полипропилен изготавливает из газа пропена. Первоначально вещество получают в виде порошка, которое сушат, смешивают с добавками и формируют в гранулы диаметром от двух до пяти миллиметров.

1. Вторичное сырье, которое изготавливается путем переработки отходов производства, продукции из полипропилена, например, старых мешков. Такое сырье не используется для пищевой продукции.

Вторичное сырье изготавливают с помощью измельчителя. Барабан устройства наполняется вторичными материалами, где они измельчаются до нужного размера.

Тканевые нити изготавливаются из полипропиленовой пленки путем переработки сырья на специальном станке — экструдере. Но первоначально сырье необходимо просушить, чтобы при нагревании в бункере экструдера не образовывались пары. Для этого используется промышленная печь, куда погружается первоначальное сырье. Удаление влаги проводится при температуре 80 о С.

Когда первоначальное сырье полностью избавляется от влаги, приступают к изготовлению полипропиленовых нитей.

Производство нитей, как уже было сказано, осуществляется из полипропиленовой пленки. Для ее получения сухое сырье засыпают в приемный бункер экструдера, где оно смешивается с красителями и добавками. На этом этапе добавляется карбонат кальция (химическое вещество, которое получают путем соединения кальция и соли угольной кислоты). Этот компонент не только придает нужный оттенок изделию, но и повышает жесткость. Используемые добавки напрямую влияют на свойства получаемого материала.

Затем смесь поступает в нагревательный бак, где плавится при температуре 260 о С. Расплавленная смесь выдавливается через специальную насадку, в результате получается сплошная пленка, которая остывает под напором воздуха.

Готовая пленка разрезается на нити заданной толщины, которые наматываются на катушки. На этом этапе производства важно следить за толщиной нити и своевременно менять катушки. Если толщина изменяется, необходима регулировка режущих ножей.

Готовые катушки поступают в ткацкий цех, где непосредственно изготавливается полипропиленовый рукав — основной материал для производства полипропиленовых мешков.

Готовые катушки с полипропиленовой нитью поступают на круглоткацкий станок, где осуществляется производство рукава. Перед началом технологического процесса специалистом настраиваются нужные параметры будущих изделий:

• плотность плетения нитей;
• натяжение нити;
• ширина полипропиленового рукава;
• наличие нити противоскольжения, которая используется для того, чтобы мешки не скользили, и ее параметры.

После настройки характеристик челночным методом изготавливается полипропиленовый рукав, который наматывается на бабины. Готовые бабины можно транспортировать на склад или непосредственно подавать на следующий этап производства.

Бабины имеют большой диаметр и вес, поэтому для их перевозки используют специальную технику.

На полипропиленовый рукав печать наносится флексографическим способом с использованием специального станка. Такой способ характеризуется использованием гибких печатных материалов (красителей), что позволяет печатать даже на неровных поверхностях. Слой полипропиленового рукава поступает через ролики, которые вращают емкости с краской. В результате на изделие наносится нужный рисунок. После этого рукав снова наматывается на бабины и направляется на нарезку и пошив.

Нарезка полипропиленового рукава проводится на специальной линии, где используется горячий метод нарезки. Станок самостоятельно определяет сторону, на которую нанесен рисунок с помощью фотоэлемента.

Горячий метод нарезки подразумевает оплавление концевых нитей мешка, чтобы в дальнейшем они не расползлись.

После того как от полиэтиленового рукава отрезана заготовка для мешка, станок подворачивает дно изделия, обычно один или два раза, и прошивает шов мультифиламентной нитью, которую также называют полипропиленовой.

Особенность данной нити заключается в продольном делении, в отличие от монофиламентной.

• обрезка прямым методом горячей нарезки или загзагом;
• один или два подворота;
• один или два раза прошивается;
• без дополнительной обработки.

Готовые изделия упаковываются в пачки по 100, 200, 250, 300, 500 или 1000 штук в зависимости от размеров. После этого пачки прессуются и упаковываются в пленку или обертываются полипропиленовой тканью, после чего снова прессуются и обтягиваются шпагатом. Готовые мешки направляют на хранение или транспортируют.

Дополнительные этапы изготовления полипропиленовых мешков

При производстве ламинированных мешков полипропиленовый рукав сначала обрабатывается расплавом полипропилена, полиэтилена или их смеси с одной или двух сторон, и только после этого поступает на линию для обрезки и подшива.

Горловина с клапаном изготавливается двумя способами:

• в обычных (прошитых) мешках клапан формируется вручную;
• в коробчатых ламинированных мешках клапан формируется автоматически на станке.

При производстве полипропиленовых мешков с вкладышем после того, как изделия нарезаны и у них подшито дно, вкладыш вручную пришивается швеями к верху мешка. При использовании специального оборудования можно автоматизировать процесс вшивания вкладыша: он подается вместе с полипропиленовым рукавом и подшивается сверху изделия и по дну.

По мере оптимизации процессов промышленного изготовления товаров меняются и подходы к их технической организации. Применение компактных станков позволяет использовать небольшие по площади помещения, что сказывается и на экономии затрат на производство. Тенденция к рационализации при обеспечении процесса изготовления продукции особенно заметна в сферах, обслуживающих бытовые нужды. Так, производство полипропиленовых мешков ориентируется на широкую аудиторию потребителей, среди которых, впрочем, не только рядовые покупатели, но и крупные предприятия. Это обуславливает интерес к сегменту со стороны мелких предпринимателей, решающих открывать собственные линии производства.

Что представляет собой полипропиленовый мешок?

Это разновидность упаковочных мешков, назначение которых можно рассматривать как универсальное. И все же основная область применения такой продукции сводится к бытовому использованию - как правило, в них содержат сухие смеси, кормовые наполнители и т.д. Используют полипропиленовый мешок и для хранения непродовольственных товаров. Даже строительная отрасль широко применяет такую упаковку для хранения и транспортировки цемента, угля, различных смесей и мусора.

В зависимости от того, какая технология изготовления применяется предприятием, продукт наделяется теми или иными характеристиками. К примеру, производство полипропиленовых мешков в России последнее время активно осваивает технологию токопроводящих тканей. Благодаря нововведению ассортимент пополняется электропроводящими и антистатическими мешками. Что касается первичной характеристики в виде способности справляться с нагрузками, то стандартный полипропилен ориентирован на массу 5-10 кг. Специализированные биг-бэги способны выдерживать 50 кг и более, но такая продукция обычно выпускается по индивидуальным заказам.

Технологические этапы производства

Начинается процесс с подготовки сырья, из которого в дальнейшем производится основа для формирования мешков. В первую очередь смешивается и просушивается пластиковый наполнитель из гранул. В целях экономии допускается и производство полипропиленовых мешков из вторсырья, которое может перемешиваться с чистой основой, после чего смесь подвергается окрашиванию и разбавлению с модифицирующими добавками.

Следующим этапом является подача подготовленной массы в экструдер, где происходит ее нагрев до 260 °C. Результатом этой стадии является процесс формирования плоских нитей. Методы резки и охлаждения позволяют технологам формировать оптимальные по размерам плоские волокна для сплетения будущих мешков.

Создание тканевой основы производится на круглоткацких станках, которые выпускают рукав путем накручивания сплетенных волокон на специальные бобины. Заключительной стадией является нарезка уже готовой тканевой основы по заданным размерам и сшивание материала в готовую продукцию. Так выглядит классическое производство полипропиленовых мешков. Технология и оборудование могут также предусматривать некоторые особенности процесса, обусловленные требованиями заказчика. Например, в качестве дополнительного этапа может быть введена флексография.

Линия экструзии плоской нити

Непосредственное изготовление материала, из которого будет сделан полипропиленовый мешок, начинается с процесса экструзии. Для начала должна быть заготовлена соответствующая смесь, которая также разрабатывается с учетом требуемых эксплуатационных качеств конечного продукта. Основу линии составляет экструдер, выпускающий пластиковую пленку. Большинство моделей работают с широким ассортиментом полимерных основ, но в любом случае к основным операциям можно отнести нагревание, экструзию и вытягивание. Если предусматривается производство полипропиленовых мешков больших размеров, то экструдер изначально настраивается на подачу широких плотных волокон. Впрочем, последующие этапы позволяют скорректировать пленку под нужный формат.

Круглоткацкие станки

Для формирования тканевой основы применяются круглоткацкие агрегаты. С их помощью происходит создание сплошных рукавов из полипропилена. Существует несколько модификаций такого оборудования, которые отличаются по количеству челноков. Так, среди базовых версий можно отметить 4-челночный станок. К преимуществам этого агрегата относится минимальное количество подверженных износу частей, благодаря чему он выигрывает у аналогов в долговечности. Также это повышает и общую надежность линии, на которой выполняется производство полипропиленовых мешков.

Оборудование снабжается системой передачи с роликовыми колесами, которые не нуждаются в постоянной смазке. Этот нюансы, в свою очередь, обуславливают и легкость технического обслуживания.

Станки для резки и сшивания мешков

Резка может выполняться механизированным и ручным способами. В промышленных масштабах изготовления чаще используют первый вариант. В данном случае применяют агрегаты, которые в автоматическом режиме выполняют нарезку мешков из подготовленных рукавов на средней скорости 40-50 шт. При этом максимальная ширина рулонов, доступных для обработки, достигает 800 мм в стандартных форматах. В некоторых случаях оправдывает себя и ручное производство полипропиленовых мешков.

Технология резки такого типа предусматривает использование специальных столов, на которых операторы обслуживают, в том числе, и рукава нестандартных размеров. После этого в дело вступает оборудование для сшивания нарезанных основ для мешков. Обычно такие агрегаты формируют подрубочный шов по верхним и нижним слоям пластиковой ткани.

Станки для флексографии

Печать выполняют специальные машины, обеспеченные светочувствительными матрицами. Наиболее распространенный гибкий станок обеспечивает возможность нанесения печати на пластиковой ткани из полиэтилена и полипропилена. На некоторых линиях также используются офсетные агрегаты, которые отличаются способностью наносить двух- и трехцветную печать. Это современные высокоточные аппараты, управление которыми обеспечивается через электронные панели. В частности, производство полипропиленовых мешков (фото представлено ниже) предусматривает использование флексографического оборудования данного типа.

Требования к условиям производства

Независимо от состава рабочей линии, владелец производства должен обеспечить надлежащие условия эксплуатации оборудования. В первую очередь, как и все цеха, функционирование которых связано с переработкой полимеров, такие линии должны быть удалены от жилых домов. В самих же помещениях следует обеспечить эффективную вентиляционную систему, провести коммуникации в виде канализационных и водопроводных контуров, а также позаботиться об установке очистных фильтров.

Что касается размеров помещения, то производство полипропиленовых мешков обычно выполняется на технологических линиях площадью не меньше 50 м2. Соответственно, для оптимального обслуживания такого комплекса размер рабочего участка должен составлять минимум 80 м2.

Заключение

Процесс изготовления полипропиленовых мешков требует немалых вложений в организацию. Аренда помещения и закупка оборудования - лишь базовые статьи расхода, но в дальнейшем может потребоваться и создание дополнительных технологически этапов работы предприятия.

Например, конкурентное производство полипропиленовых мешков в современных условиях возможно только при тщательном контроле качества продукции. Следовательно, потребуется обустройство и пункта для проведения экспертиз выпускаемых изделий. Также понадобится и организация условий хранения товара. Хотя полипропиленовые мешки не занимают много места и не требуют особых условий хранения, их внешний вид может быть испорчен механическими воздействиями в процессе транспортировки - об этом также не стоит забывать.